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时间:2018-12-25
《qc t 316—1999汽车行车制动器疲劳强度台架试验方法》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在应用文档-天天文库。
1、QC/T316—1999前 言 本标准是对ZB/TT24013—1990《微型货车行车制动器总成疲劳强度台架试验方法》的修订。在修订过程中,其主要内容与编排顺序与JASOC441—77标准等效。 本标准中的附录A和附录B都是提示的附录。 本标准从生效之日起,同时代替ZB/TT24013—1990。 本标准由国家机械工业局提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。 本标准起草单位:天津汽车研究所。 本标准主要起草人:武长江、秦宝波、冯悦新。 本标准由全国汽车标准化技术委员会负责解释。 中华人民共和国汽车行业标准QC/T 316—1
2、999eqvJASO C 441—77代替ZB/TT24013—90汽车行车制动器疲劳强度台架试验方法1 范围 本标准规定了汽车行车制动器疲劳强度的台架试验方法。 本标准适用于汽车的行车制动器。2 试验设备及仪器2.1 试验设备2.1.1 试验设备为单扭臂或双扭臂疲劳式制动器试验台。2.1.2 试验台的动力输入装置应满足制动器的制动力矩要求。2.2 仪器及精度要求2.2.1 指示和记录各种参数的仪器及仪表,其精度等级不低于2.5级。2.2.2 制动力矩控制误差为±5%。3 试验条件3.1 制动器应符合按规定程序批准的图样和技术文件要求。3.2 制动
3、器在试验台上的安装应与装车状态相同,制动鼓(盘)的旋转方向与汽车前进方向一致。3.3 制动力矩按下列公式计算。3.3.1 货车、客车3.3.2 轿车式中:Mf——每一个前轮的制动力矩,N·m; Mr——每一个后轮的制动力矩,N·m; a——制动减速度,m/s2; G——车辆最大总质量,kg; Ff——前两轮制动力,N; Fr——后两轮制动力,N; Gf——车辆最大总质量时的前轴质量,kg; Gr——车辆最大总质量时的后轴质量,kg; H——车辆最大总质量时的重心高度,m; L——车辆最大总质量时的轴距,m; rf
4、——前轮滚动半径,m; rr——后轮滚动半径,m。3.4 制动次数,按设计要求。3.5 制动持续时间为0.5s~2.5s。4 试验方法4.1 制动器安装在试验台上以前,应无异常现象,制动衬片(衬块)上无油脂、涂料等其它异物,制动鼓(盘)的摩擦表面应干净。4.2 试验程序4.2.1 试验前根据需要测量制动器各部位的有关尺寸,并做记录。4.2.2 磨合 a)以相当于3.43m/s2减速度的制动力矩实施制动; b)制动次数为5×103次。当制动力矩稳定时,可减少磨合次数。4.2.3 制动器的调整 制动器磨合后,按生产厂家设计要求调整制动间隙(不包括
5、具有间隙自动调整装置的制动器)。4.3 疲劳强度试验4.3.1 以相当于5.88m/s2减速度的制动力矩实施制动。4.3.2 在试验过程中,应随时调整制动管压,以保证制动力矩稳定。5 试验设备及操作方法5.1 试验装置示意图见图1所示。5.2 把扭臂装在制动鼓(盘)上,动力缸上、下运动,牵动制动鼓(盘)转动。5.3 制动鼓(盘)转动后,开始加压(制动开始),工作周期见图2所示。5.4 制动力矩计算方法M=h·P式中:M——制动力矩,N·m; h——制动器中心线至动力缸的中心距离,m; P——扭臂转动(工作)时所需的力,N。5.5 调整加压装置中
6、的液压或气压以确定制动力矩。6 检查6.1 检查时间 在试验过程中,当制动次数达到5×104次时进行第一次检查,以后根据需要进行检查,试验结束后进行检查。6.2 检查部位6.2.1 鼓式制动器 a)支承部位(销孔)的变形; b)制动蹄铁的变形及破损; c)制动底板的变形; d)安装部位的变形及松动; e)其它。6.2.2 盘式制动器 a)制动衬块插入部位的变形; b)制动钳的变形; c)制动衬块的变形及破损; d)安装部位的变形及松动; e)其它。6.3 有关零部件允许有轻微的变形及破损,但不应影响制动器的使用性能。7 试验结果的
7、记录7.1 试验项目按附录A的表A1。7.2 在试验全过程中,如有异常,应作记录。7.3 在试验全过程中,按附录B的表B1要求进行记录。附录A(提示的附录)表A1试验项目一览表试验条件试验项目及顺序制动力矩N·m制动次数次制动保持时间s备注1初期检测————2磨 合相当于3.43m/s250000.5~2.5在获得了稳定力矩时,可减少次数3制动器的调整———在试验开始前调整间隙4试 验相当于5.88m/s2按设计要求0.5~2.5规定在5×104次进行检查,在这以后根据需要进行5记 录———记录全试验中的异常情况附录B(提示的附录)表B1制
8、动器疲劳强度试验测定值 制动器型式 编 号
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