竞争激烈的全球多晶硅产业新材料产业发表

《竞争激烈的全球多晶硅产业新材料产业发表》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在应用文档-天天文库。

1、竞争激烈的全球多晶硅产业蒋潇1蒋荣华周红卫2成都夏舞科技发展有限公司1峨嵋半导体材料厂、所2（2012-3-8）1、行业背景全球光伏产业，得益于石油能源危机影响、环境保护需要和欧洲市场的拉动，经过近10年的快速发展。中国光伏产业，在2004年之后在全球光伏市场的拉动下更是飞速发展，尽管经历了美、欧债危机的打击，但仍连续5年实现了超过100%的年增长率。全球多晶硅产业，随光伏产业的发展而发展。晶硅电池产业在成本比重方面，2009年以前，多晶硅占太阳电池发电成本最大，占到70%，而近年多晶硅大幅降价后，

2、多晶硅占太阳电池发电成本降到了只占30%，光伏组件所占太阳能发电成本则变为最大。过去的2011年，是光伏发展史上极为严峻的一年。在美、欧债危机蔓延的严重影响下，以及日本强震引起的世界经济不景气，贸易保护抬头，市场无序竞争等多种因素影响，光伏行业遭受到市场急剧萎缩、价格快速下跌、利润持续下降、行业洗牌加剧等多方面的严峻挑战，陷入寒冬的考验。尤其是光伏产品主要消费市场的欧洲，由于受到政府资金紧张，大幅压缩光伏发电国家政策补贴的影响，从而使全球光伏产业受到了极大的冲击，造成了全球整个光伏产业链的产能在现阶

3、段的严重过剩。美国的光伏“双反”和贸易保护以及欧洲可能跟风，将进一步加剧光伏产业的动荡，形势将更加严峻。处于光伏行业上游的多晶硅，其价格由2006年最高时的500美元/千克降低到2011年初的100美元/千克，2011年四季度更是降低到25美元/千克以下，当年的降幅达80%左右，全球中小多晶硅公司纷纷关停，中国多晶硅公司影响尤其巨大，大部分多晶硅生产厂已停产，有部分已关闭。与三年前相比，虽然光伏发电的成本已降低一半多，但尚不足以承担大规模发展的任务。因此，未来几年，光伏市场发展的主要目标仍将是提高太

4、阳能发电的经济性、加速技术进步、扩大光伏产业的应用规模。虽然多晶硅已大幅度降低了价格，但通过技术进步，仍存在一定幅度的成本和售价的下降空间。2012年2月，中国工信部公布的《太阳能光伏产业“十二五”发展规划》，提出将支持光伏骨干企业做优做强，力争到2015年多晶硅领先企业达到5万吨级，骨干企业达到万吨级水平，光伏组件成本下降到7000元/千瓦，发电成本下降到0.8元/千瓦时。为我国光伏产业发展规划了发展目标和方向，也为优势企业提供了兼并和从组的机会，对于缺乏竞争优势的企业，就提出了一个挑战。目前，全

5、球多晶硅产业已出现比较严重的产能过剩，竞争激烈。几大老牌多晶硅公司和韩国的多晶硅大公司技术先进、规模大、仍在继续扩张，具有显著的竞争优势；而初步成长起来的中国多晶硅产业，大部分公司技术落后且不配套，规模小、成本高、竞争力弱。2011四季度开始，中国大部分多晶硅公司已停产或关闭，形势非常严峻。如果中国多晶硅公司联合起来回敬美国及德国22的“光伏双反”，提出对美、韩和德的“多晶硅双反”，也许中国的多晶硅产业有一线生机。2、中国多晶硅发展简况20世纪50年代中国开创了多晶硅，经过了半个多世纪缓慢而曲折的发

6、展道路。从2006开始，中国多晶硅进入了快速的发展历程。目前，中国已基本建立起了多晶硅产业，并形成了相当的规模，在全球已有较大的影响力。在多晶硅生产规模方面，中国已成了全球多晶硅的生产大国，2011年我国的多晶硅产能已达约14万吨以上，约占全球39%；产量约8.2万吨，占全球34%左右，近年来中国多晶硅产量发展状况详见表1和图1。2.1、中国多晶硅生产技术状况2.1.1、改良西门子法中国多晶硅产业的主要技术是改良西门子法，大部分生产厂都采用了干法回收技术，与20世纪我国多晶硅技术相比，有了很大的改善

7、和提高，但与世界先进水平仍存在5～8年的差距。中国只有少部分多晶硅公司是引进国外整套设备和技术，通过几年技术消化和逐步掌握其核心技术，与世界先进水平的差距在逐步缩小和接近，这些中国公司属于技术和成本先进的一流公司；而更多的公司引进的不是一流技术，是拼凑的技术和设备，其技术不配套，与世界先进水平有较大差距，这些中国公司属于二流公司；还有不少多晶硅生产厂，其全部的技术和设备都是中国的，其规模也很小，几百吨的规模，与世界大规模和先进水平的公司有更大的差距，自然其多晶硅生产成本更高，市场竞争力较弱，这些公司

8、属于中国的三流多晶硅公司。中国的改良西门子法多晶硅生产技术与发达国家的差距，主要是在四氯化硅等副产物的综合利用、还原炉、精馏和氢化等方面存在技术和设备的差距，以及产业规模和配套存在差距。我国的多晶硅生产厂，在技术配套方面，绝大部分都采用了干法回收技术，但有相当部分生产厂还没有采用氢化技术，因此，能耗和成本都较高。部分生产厂采用了热氢化技术，生产成本降低了不少，但与冷氢化和世界先进水平仍有比较大差距。在四氯化硅氢化技术方面，生产成本最低的是冷氢化技术。目前，国内许多多晶