sicsialon复相耐火材料和sialonsicp陶瓷复合材料的制备与性能

sicsialon复相耐火材料和sialonsicp陶瓷复合材料的制备与性能

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时间:2018-12-11

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1、东北大学博士学位论文摘要SiC/Sialon复相耐火材料和Sialon/SiC。陶瓷复合材料的制各与性能摘要Sialon陶瓷具有优良的力学性能和优异的耐腐蚀、抗氧化性能,是最具发展前途的结构陶瓷之一。采用SiC颗粒增韧SiMon陶瓷,能大大提高Sialon陶瓷的断裂韧性,是目前Sialon陶瓷的重要研究方向。另外,将SiMon添加到SiC耐火材料中可大大提高耐火材料的强度、抗氧化性、抗热震性和抗侵蚀性,极大延长其使用寿命。特别是用高岭土直接合成SiC/SiMon复相耐火材料,具有制备工艺简单、成本低的特点,受到国内外许多学者的关注。本文利用廉价的高岭土和SiC为主要原料制备出性能

2、优良的SiC/SiMon复相耐火材料,开发出工业应用的耐火材料产品,并利用高岭土合成的Sialon粉,制备出性能优良的Sialon/SiC。陶瓷复合材料。在SiC颗粒级配研究的基础上,详细研究了利用铝热还原高岭土直接氮化合成SiC/Sialon复相耐火材料的工艺过程和Sialon相Z值的控制方法。发现当粗、中、细三种颗粒按60:13:27的比例进行级配时,可获得最紧密堆积密度(2.569/cm3);随着合成温度的升高和合成时间的延长,材料的体积密度逐渐增加,显气孔率逐渐降低。N含量和Sialon相的合成量随合成时间的延长逐渐增加;控制原料结合相成分中的Al,Si比可以制备出Sia

3、lon相Z值不同的SiC/Sialon复相耐火材料;研究确定最佳合成工艺为1500。Cxl2h;随着Sialon原料配比中设计z值的增加材料的体积密度升高、显气孔率下降。对于实验室烧结,材料的体积密度最高为2.669/cm3,显气孔率最低为16.9%,物相组成为SiC、if-Sialon和A1203;对于工业烧结,材料的体积密度最高为2.689/cm3,显气孔率最低为16%,材料的物相为SiC、if-Sialon、A1203和si2N20。对于相同配方的材料,实验室烧结样品SiMon相的z值大于工业烧结样品;计算表明在1800K时利用高岭土直接合成SiC/Sialon复相耐火材料

4、反应[6(A1203·2S102·2H20)+30Al+30Si+35N2寸14Si3A1303N5+12H20T1的吉布斯自由能为-7459.47KJ/mol。系统地研究了烧结工艺、Sialon相z值和Sialon相含量对SiC/Sialon复相耐火材料耐压强度、抗折强度、抗热震性能和抗氧化性能的影响。随着烧结温度和烧结时间的增加,材料的强度增加。当烧结工艺为15000Cxl2h时材料(Sialon含量为19.4%)的抗折强度为98.1MPa,耐压强度为199.5MPa:材料的抗折强度和耐.I.东北大学博士学位论文摘要压强度均随Sialon相含量的增加而增加,当Sialon含量

5、达到34.2%时,抗折强度为103.5MPa,耐压强度为212.3MPa;在实验室和工业两种烧结条件下,随着Sialon原料配比中的设计z值的升高材料抗折强度和耐压强度均升高,对于实验室烧结,材料的抗折强度最高为105.5MPa,耐压强度最高为218.4MPa,而对于工业烧结,材料的抗折强度最高为99.6MPa,耐压强度最高为200.7MPa。材料抗热震性能的研究表明,Sialon相含量及z值的增加有利于抗热震性能的提高,使材料的抵抗组织结构破坏的能力提高。当热震温度为1000℃时,随着Sialon相z值由1到4,工业烧结材料的热震强度残余率由47.48%提高到57.7%,实验室

6、烧结材料由67.3%提高到71.2%;随着Sialon相含量由13.6%到34.2%,工业烧结的热震强度残余率由43.4%提高到60.3%,实验室烧结材料由55.3%提高到75.6%。随着热震温度的提高,材料的组织结构破坏加剧,热震残余强度率逐渐降低;对于Sialon相含量为19.4%、z值为3的材料,当热震温度由600℃升高到1000℃时,工业烧结材料的热震强度残余率由70.2%降低到55%,实验室烧结材料由82.1%降低到69.3%。计算表明,Sialon相由13.6%增加到34.2%时,材料的抗热震因子从829.42J/m2·s增加到1166.93J/m2.“s。随着氧化时

7、间的延长,SiC/Sialon复相耐火材料的氧化速度降低,材料呈现“钝化性氧化”特征。工业烧结材料抗氧化能力优于实验室烧结材料;材料的氧化动力学计算结果显示,SiC/Sialon材料的氧化激活能随材料中Sialon相的含量的升高而升高;XRD分析显示,材料在1000℃前的产物主要以方石英为主;1200。C氧化后的产物为莫来石和磷石英;SEM观察表明,随氧化时间的延长,材料表面由孤立状氧化膜逐步形成弥散态分布的氧化层,氧化层带有孔隙。材料内部氧化发生在与外部孔隙相连的区域,内部形成

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