tps现场版管理资料

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1、TPS现场活用TPS现场活用TPS--丰田生产方式（精益生产方式）产生背景：1945年后日本经济萧条，丰田汽车资金少、能源少如何搞活企业？减少不必要的浪费精益生产方式准时化自动化快速换产小包装小批量柔性生产5S目视管理TPM标准化供应商伙伴关系消除浪费精益生产屋彻底排除浪费1.1浪费的定义不增加价值的活动即使是增加价值的活动，但是所用的资源超过了“绝对最少”的界限1.2浪费蚕食利润在制造现场，浪费是提升成本的生产主要素。诸如人员过剩、设备过剩、库存过剩等。勿庸置疑的是超出必要数量的物品，只会使成本增加。不仅如此，这些浪费还会造成二次甚至更多

2、次的浪费。1.3工厂中常见的7种浪费（1）不良、修理的浪费是指工厂内发生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关浪费。①材料的损失②设备、人员工时的损失③额外的修复、选别、追加检查④额外的检查预防人员⑤降价处理⑥出货延误，取消订单⑦信誉的下降······（2）加工的浪费一是指多余的加工，另一方面是指过分精确的加工。①需要多余的作业时间以及辅助设备②生产用电、气压、油等能源浪费③管理工时的增加······1.3工厂中常见的7种浪费（3）动作的浪费生产现场作业动作的不合理所导致的时间浪费。①物品的取放、反转、对准……②

3、作业步行、弯腰、转身……1.3工厂中常见的7种浪费（4）搬运的浪费搬运，是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作的浪费。①物品移动所需要的空间浪费②时间的浪费③人力、工具的占用1.3工厂中常见的7种浪费（5）库存的浪费库存包括：零部件、材料的库存；半成品的库存；成品库存；已向供应商定购的在途零部件；已发货的在途成品等。其主要表现在：①产生不必要的搬动、堆积、寻找等动作②先入先出作业困难③占用资金及额外的管理费用④物品的价值衰减，变成待料、废料⑤掩盖问题，能力不足被掩盖⑥占用空间，影响通过，且造成多余的仓库建设投

4、资的费用1.3工厂中常见的7种浪费（6）制造过多（早）的浪费精益生产强调“适时生产”：必要的东西在必要的时候，作出必要的量，除此之外都是浪费。①提早用掉费用（材料、人工）②把“等待的浪费”隐藏了起来③使工序间增加在制品，周期变长，空间变大④产生搬运、堆积，使先入先出变得困难⑤需要增加踏板、周转箱等容器⑥利息负担增加⑦库存量变大，管理工时增加1.3工厂中常见的7种浪费（7）等待的浪费因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的等待。①生产线的品种切换②因缺料而使机器闲置③上工序发生延误，导致下工程闲置④设备时常发生故障⑤生产线未能取得平衡⑥有

5、劳逸不均的现象⑦材料虽已备齐，但制造通知单或设计图纸无而导致等待1.3工厂中常见的7种浪费彻底排除浪费降低成本！库存量的削减能适应变动性需求的生产数量的管理作业人数的削减作业人数的弹性化（少人化）标准作业的定制机器的布局多技能作业人员2支柱准时化自动化快速换产小包装小批量柔性生产5S目视管理TPM标准化供应商伙伴关系消除浪费TOYOTA生产方式的2支柱前提条件平准化具体的推进方法生产周期的短縮削减停滞异常时停止呼叫等待1小批量化生产２工程流动化３根据卖的速度生产４后工程拉动后补充能产１人的工作与机器的工作分离２不制造不良品・缩短段替时间・流

6、程简约华・整流化→専用化→混流化・按工程顺序排列设备・1个1个流・节奏时间→标准作业・看板・物流改善・从省力到省人・品质是工程制造出来的JIT（精益）JustinTime自働化少人化TOYOTA生产方式的２支柱及具体推进方法精益生产之一生产周期缩短流动化１）整流化２）1个1个的生産３）安工程流程设置是设备削减停滞精益生产之二安销售速度来制造＝不是就着设备和人的能力的结合来制造生产节奏时间＝每天的有效劳动时间÷每天的必要数标准作业＝按照节奏时间来生产精益生产之三物流不好的话生产周期会延长最好的物流是不需要运输的物流模式如果必须要运输＝ＪＩＴ（

7、平准化运输模式）ＪＩＴ的前提条件＝平准化所谓平准化：使生产的物品的种类以及数量达到平均化精益生产之前提条件所谓自働化（１）所谓自動化将人从事的作业置换给机械设备自动完成（２）所谓自働化给机械设备植入发生异常时能及时报警停止的功能的考虑方法自働化：不是让人作设备的看守分离步骤内　　　　　容①安装自动停止装置每一动作循环停止一次将递送时间配给后工程②自动复位人的工作包括取出工件和安装、启动③工件取出的自动化人的工作仅包括安装、启动④工件安装和启动的自动化人没有工作自働化：异常管理设备的异常报警灯、表示灯修复设备仕样人的动作的异常报警灯、领跑员支

8、援标准作业训练物品的异常生产管理板、看板支援加急送生产能力安排系统通知处置再发防止自働化：不制造不良品发生异常时、通过停止设备或制止人员来保证已生产的全数产品的品质.发生品质异常