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时间:2018-12-05
《一种制备氧化铝-铝硅基复合材料的方法》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在学术论文-天天文库。
1、说明书摘要木发明涉及一种制备氧化铝/铝硅基复合材料的方法,属于固体废弃物资源化和复合材料技术领域。首先将铸造粉尘制备成石英粉,废铝制品依次经过除杂压制成铝块、熔炼除渣、超声波雾化制成铝粉,然后在氩气保护下,将石英粉和铝粉按配比经球磨混合均匀,其中铸造粉尘为10〜30%,废铝制品为70〜90%,以上比例为质量百分比,最后压制成预制块,预制块经烧结后待冷却到15〜30°C时取出;将上述步骤得到的烧结并冷却后的预制块在320〜350°C、50〜lOOMPa条件卜热压5〜lOmin,即制备得到氧化铝/铅硅
2、基复合材料。本方法采用原位反应粉末冶金制备氧化铝/铝硅基复合材料,实现疲弃制品和铸造粉尘的再生利用。权利要求书1、一种制备氧化铝/铝硅基复合材料的方法,其特征在于具体步骤如下:(1)首先将铸造粉尘制备成300〜400目的石英粉,废铝制品依次经过除杂压制成铝块、熔炼除渣、超声波雾化制成300〜400□的铝粉,然后在氩气保护下,将石英粉和铝粉按配比经球磨混合均匀,其中铸造粉尘为10〜30%,废铝制品为70〜90%,以上比例为质暈百分比,最后压制成预制块,预制块经烧结后待冷却到15〜30°C时取出;(2
3、)将步骤(1)得到的烧结并冷却后的预制块在320〜350°C、50〜lOOMPa条件下热压5〜lOmin,即制备得到氧化铝/铝硅基复合材料。2、根据权利要求1所述的制备氧化铝/铝硅基复合材料的方法,其特征在于:所述铸造粉尘来自于普通铸造车间产生的粉尘,主耍成分为SiO2o说明书一种制备氧化铝/铝硅基复合材料的方法技术颂域木发明涉及一种制备氧化铝/铝硅基复合材料的方法,属于固体废弃物资源化和复合材料技术领域。背景技术有研究表明颗粒增强金属基复合材料因具有低密度、高比强度、比刚度和优良的耐磨性、低热膨
4、胀系数等特点,具有十分广泛的应用前景,是当前金属基复合材料研究的重点,同时也是废弃物复合材料的发展方向。专利号为CN200810036241.6和CN200810036238.4公开了“一种玻璃铝基复合材料”和“一种玻璃/铝基复合材料的粉末冶金法制备工艺”,提出用泼玻璃和泼铝料制备玻璃/铝基复合材料,同样是废弃物资源化的新途径,但是材料中玻璃颗粒和铝界血结合不好。而本发明所述的氧化铝/铝硅基复合材料不仅开辟了铸造粉尘和废铝资源化的新途径,原料100%为废弃物,而且属于反应Q生强化相增强金属基复合材
5、料,由于增强相是从基体中反应0生成的而貝-有增强相热力学稳定性高、增强相与基体界面洁净以及增强相与基体界面结合好等优点。欧阳柳章等公开了一篇文献“原位生成制备A12O3增强铝基复合材料”,提出往液态铸铝中添加ai2(so4)3,制备氧化铝増强铝基复合材料,程晓敏等公开了一篇文献“SiO2与液态A1反应生成A12O3/A1复合材料的研究”,提出用SiO^}与液态A1反应制备A12O3/A1复合材料,这两种方法都生成了A12O3/A1复合材料。两种方法氧化铝虽然也是原位生成,但前一种在制备过程屮产生S
6、O2气体会导致材料屮出现孔隙,且这两种方法使用液态搅拌法氧化铝的分布难以控制且再搅拌过程屮会产生大量废渣而造成原料浪费,同时制备原料使用的是工业产品而不是废弃物。还有很多专家学者对氧化铝增强铝基复合材料进行了人量研究,但没存从铸造粉尘中提取SiO2和废铝进行原位合成制备氧化铝/铝硅基复合材料的,如何利用废弃的铝制品和铸造粉尘制备氧化铝/招硅基复合材料以再生利用,目前还未见有关报道。发明内容针对上述现有技术存在的问题及不足,本发明提供一种制备氧化铝/铝硅基复合材料的方法。木方法釆用原位反应粉末冶金制
7、备氧化铝/铝硅基复合材料,实现废弃铝制品和铸造粉尘的再生利用,木发明通过以T技术方案实现。一种制备氧化铝/招硅基复合材料的方法,其具体步骤如下:(1)苜先将铸造粉尘制备成300〜400目的石英粉,废铝制品依次经过除杂压制成铝块、熔炼除渣、超声波雾化制成300〜400目的铝粉,然后在氩气保护下,将石英粉和铝粉按配比经球磨混合均匀,芄屮铸造粉尘为10〜30%,废铝制品为70〜90%,以上比例为质量百分比,最后压制成预制块,预制块经烧结后待冷却到15〜3(TC时取出;(2)将步骤(1)得到的烧结并冷却后
8、的预制块在320〜350°C、50〜lOOMPa条件下热压5〜lOmin,即制备得到氧化铝/铝硅基复合材料。所述铸造粉尘来自于普通铸造车间产生的粉尘,主要成分为SiO2。上述铸造粉尘制备成300〜4000的石英粉的过程为:铸造粉尘经过筛选、酸洗、过滤、烘干、筛分制成石英粉。上述废铝制品来源于生活废弃物屮的废铝易拉罐、建筑废弃物屮的铝型材门窗或工业废弃物屮的报废CS制品。上述压制成预制块的过程力.•在150〜300MPa的压力下压制成坯块,保压1〜5min,脱模后得到预制块。上述预制
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