精益生产与实际案例-巩怿老师

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1、精益生产与实际案例讲师：巩怿（windy）2008年8月第一天内容上午：9：00---10：30精益生产的诞生背景和基本理念10：45—12：007大浪费和解决问题的方法、下午：1：00-2：00精益生产的2大支柱2：10—3：105S和目视化管理3：20—4：30设备的快速换产第二天内容上午：9：00---10：30设备布局和标准作业10：45—12：00全员设备维护下午：1：00---2：00价值流2：10---3：10企业的改善案例3：20---4：30合理化改善提案活动的开展第一模块：TPS对于成本的认识和诞生背景通用丰田福特戴—克大众销量（万

2、辆）860678672430502销售额（亿美元）18551290164216001050纯利润（亿美元）381015613全球五大汽车公司2003年经营实绩：日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业。按2003年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐“头把交椅”。例：2004年7月20日中国汽车报：1.企业目的Ⅰ．支持丰田生产方式経営的见解・想法・用文化来充实生活・通过会社使地域活性化・使従業員生活安定为基础为此、首先提高利润是企業继续存续基础继续谋求与国际社会的調和、（丰田将通过车辆供給实现）完

3、成社会的使命2.如果成本不下降利润不会増加(1)售价售价由客户決定＝原价＋利润＝售价－原价(2)利润增加利润的方法1.提高售价…需要＞供給2.降低原价…需要≦供給利润售价原价售价原价利润(1)　原价主义(2)原价低減原价低減原价主义销售价格与保本点销售线产品数量总成本变动成本固定成本金额提高售价不一定获得利润3.原价低減　＝提高生产性設計的好坏是決定的方法、但、即使用同样的制作方法原价也会改変.生産性　　≠　労动生産性生産性労动生産性（人数更少）設備生産性（設備投資更便宜）材料生産性（更便宜的材料、更贵的歩留り）4.由制作方法改变原价材料費労务費采购部

4、品費能源其他原价的構成各社同样費用依据各社制作方法費用也不同３２１３２１３２１３２１物流的过程１234２１３４２１３４１234物流的过程即使同样的設計、同样的設備、同样的材料也用物流的方法改变原价丰田生产方式的由来:背景：战后的日本，社会混乱、经济萧条。丰田的经营状况很糟：49年底公司急需2亿日元的过年周转资金、到了如果得不到银行融资便会倒闭、被人收购的境地。丰田喜一郎出面同银行交涉，银行答应提供资金，但有附加条件：要从根本上重建丰田汽车公司并在50年初提出了重建方案，其中直接关系到丰田经营者和全体员工切身利益的二条是：“分离销售公司”与“裁减过剩人员

5、”。丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受；但他以前宣布过不裁员，既不想放弃对员工的承诺，也不想放弃重建公司的机会。而工会方面认为“公司肯定裁员”，在4月7日开始实行罢工。丰田面临进退两难的处境，发表了包括“募集1600名志愿辞职员工”内容的重建方案。在此期间，丰田的汽车产量直线下降、公司每天亏损惨重，丰田喜一郎主动承担领导责任、6月5日毅然决定辞去总经理职务，此后1700名员工自愿辞职。6月10日，历时二个月的罢工终于结束，丰田恢复正常生产。留下的经营者和全体员工痛定思痛，决不想让悲剧重演，在大野耐一的领导、推进下产生了准时化生产方式、加上自働化，进而

6、产生了TPS。TPS在一定意义上讲是危机的产物。精益生产方式的起源——丰田生产方式1949年丰田销售受挫，由于裁员引起长时间罢工，直至社长丰田章一郎引咎辞职才告结束。丰田汽车经历了13年努力，到1952年共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。日本国土很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车，运货的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车。日本劳动力不愿意被作为可变成本被不断变换。经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的新技术。世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济领域出口汽车。必须使用非常规的方法才能生存！“贫油时代”诞生了永

7、不亏损的神话上个世纪七十年代，第四次阿拉伯战争爆发，石油危机骤起。全球经济的大衰退，百业萧条，在全球性的能源危机中，世界各国制造业，特别是汽车产业惊奇的发现唯有日本丰田汽车公司能在逆流中稳健的挺进，即使减产仍然获得高额利润。一个人，和他的一个团队，运用了与众不同的一个方法------第二模块：存在于企业活动中的7大浪费和解决问题的方法获得利润的方法由于产品的价格由市场决定，因此成本的高低将直接影响企业利润的多少，只有不断的降低成本，企业才可能获得好的经济效益。在生产的过程中存在着各种浪费，这些浪费严重的影响着公司的成本和劳动效率，为了使公司得到效益，我

8、们必须不断消除浪费，因此我们说：彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利润的增加。精益生产的思