《拐臂设计说明书》word版

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1、目录一、零件的分析1零件的作用1零件的工艺分析1二、工艺规程的设计3确定毛坯的制造形式3确定机械加工余量3确定毛坯尺寸4三、定位基准的选择61.精基准的选择62.粗基准的选择6五、工序顺序的安排71.机械加工顺序72.热处理工序7六、机床设备和工艺装备的选用8七、制定工艺路线8八、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定9九、加工表面的切削用量和加工工时的确定10一、零件的分析零件的作用该零件主要结构由两个拐臂片和轴套组成，上面有两耳朵组成，该零件主要起扭矩、转矩的作用。零件的工艺分析拐臂在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。因此，拐臂材料一般采用高强度碳钢

2、和合金钢；该拐臂采用铸钢ZG40Cr。调质处理，硬度为220－270HB。分析零件图可知，该零件除了主要工作表面外，其余表面加工精度都比较低，不需要高精度的机床加工，通过铣削，车削，钻床的粗加工就可以达到加工要求。主要工作表面加工精度虽然相对较高，但在正常的生产条件下，采用较经济的方法保证质量的加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。加工表面尺寸及偏差公差/精度等级表面粗糙度拐臂两端面IT1212.5拐臂下端面IT103.2拐臂上叉表面IT106.3孔IT81.6孔IT1012.5槽IT106.3孔IT86.3孔IT1212.5小圆台IT1212.5拐臂共有三组加工表面

3、1.外圆的中心轴线为基准的加工表面。这一组加工表面包括：外圆左端面、车孔（工艺尺寸）、扩孔至及内孔口倒角。2.以孔（工艺尺寸）的中心轴线为基准加工表面。这一组加工表面包括：外圆右端面，扩孔至及内孔口倒角。铣上叉两平面及小圆台。铣槽宽。铰、钻孔，孔倒。3.以、、孔定位切割内齿铣两面斜边。二、工艺规程的设计确定毛坯的制造形式选择毛坯毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。该零件的材料为ZG40Cr.因此选用铸造，考虑到该零

4、件的形状复杂，各个加工部位之间的位置都要靠铸造保证，铸造要求比较高，因此选用金属模。由于零件为中批生产，从提高生产效率、保证加工精度上考虑，选用金属模铸也是正确的。确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图确定机械加工余量参见资料知，铸件尺寸公差及机械加工余量按GB/T6414-1999确定。根据<<金属机械加工工艺设计手册>>表3-6，（毛坯铸件典型的机械加工余量等级）。选择铸钢的等级为F。根据<<金属机械加工工艺设计手册>>表3-4，（大批量生产的毛坯铸件的公差等级），查的CT=8,根据<<金属机械加工工艺设计手册>>表3-3,（铸件尺寸公差）确定毛坯尺寸分析零件，除的

5、外圆表面为以外，其余表面，因此这些表面的毛坯尺寸只需要将零件的尺寸加上所查的余量值即可。则毛坯尺寸如下表1-1所示。零件尺寸双面加工余量铸件尺寸1.51.524.51.636.52591.5表1-1三、定位基准的选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。因此基准的选择要尽可能正确、合理，这样可以保证加工质量和提高生产率。否则，就会使加工工艺过程中出现许多问题，影响加工质量，造成报废，影响生产的顺利性。选择铸件基准面应符合下列原则1）铸件的基准面应选择在铸件的非加工表面上，以保证铸件的非加工表面，加工表面之间的尺寸精度。如果铸件上有多个非加工表面，应根据简化铸件的铸造

6、工艺和保证铸件加工时定位，夹紧可靠等原则，合理的选择。2）铸件的基准面应尽可能选在铸件的外表面上。如果铸件内腔尺寸精度要求较高时，则基准面应选在由同一个型芯成形的内表面上；3）铸件的内外表面均需要加工时，基准面最好选在加工余量小、尺寸精度高的表面上。这样可避免零件由于加工余量不够、加工精度达不到要求而造成的超差报废。基有粗基准和精基准之分通常先确定精基准，后确定粗基准。该零件加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工，半精加工和精加工。在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求。粗车拐臂外圆左端面和车孔（工艺尺寸），在

7、半精加工阶段，完成拐臂上叉表面和拐臂斜边表面的半精铣，以及各种孔的钻，铰方案。在精加工阶段，对孔进行铰削加工。1.精基准的选择根据该拐臂的技术要求和装配要求，选择孔的中心轴线和花键孔的中心轴线为精基准。零件上的很多表面都可以采用它们作为基准来进行加工。即遵循了“基准统一”的原则。花键孔的中心轴线是设计基准，选用其做精基准定位钻、铰、钻孔孔。这样就实现了设计基准和工艺基准的重合。同时也保证了被加工表面的精度要求。2.粗基准的选择选择粗基准，要注意表面是否平整，有没有飞边，毛刺或者其他缺陷。我选择摇外圆的外圆面做粗基准。表面加工方法的确定加工