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1、中国3000万经理人首选培训网站物料平衡管理规程、目的:建立物料平衡的管理规程,防止差错误和混药事故的发生。二、适用范围:适用于每批产品生产过程中物料平衡的管理。三、责任者:生产部负责人、质保部负责人、操作工人、QA监督员、生产部质检员。四、管理规程:1.在关键工序计算收率,进行物料平衡是避免或及时发现差错误与混药的有效方法。2.片剂和胶囊需进行收率计算的工序如下:a、筛粉(磨粉);b、颗粒制造(从制软材到颗粒干燥);c、整粒总混合;d、压片(胶囊分装);e、包衣;f、包装后成品;g、标签、说明书。3、收率计算的基本方法:3.1收率计算:收率=实际值/理
2、论值×100%其中:理论值:为按照所用的原料(包装材料)量,在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量;实际值:为生产过程中实际产出量包括本工序正品产出量、收集的细粉、头子量、生产中取样(留样)量,丢弃的物料(如捕尘系统、真空系统、管道系统中收集的残余物)。3.2在生产过程中如有跑料、散装后跌落在地上的物料,应及时通知工艺员及QA监督员,详细记录损失数量及事故过程,其损失数加在实际值之内进行计算。3.3上工序移交下来的有效物料并经复核的数量,为下工序计算收率的理论值。3.4各工序物料平衡计算具体方法:3.4.1筛磨粉工序:所领用物料的重量为理论值,筛
3、磨后物料重量及筛出头子及能收集的残料为实际值,按3.1条公式计算即得:3.4.2颗粒制造工序:筛磨后物料总重量及制粘合剂的固体料(不含配粘合剂所用的液体溶媒)为理论值,颗粒干燥后总重量及捕集器中废料和收集的残料为实际值,按3.1条公式计算即得;更多免费资料下载请进:http://www.55top.com好好学习社区中国3000万经理人首选培训网站物料平衡管理规程、目的:建立物料平衡的管理规程,防止差错误和混药事故的发生。二、适用范围:适用于每批产品生产过程中物料平衡的管理。三、责任者:生产部负责人、质保部负责人、操作工人、QA监督员、生产部质检员。四、
4、管理规程:1.在关键工序计算收率,进行物料平衡是避免或及时发现差错误与混药的有效方法。2.片剂和胶囊需进行收率计算的工序如下:a、筛粉(磨粉);b、颗粒制造(从制软材到颗粒干燥);c、整粒总混合;d、压片(胶囊分装);e、包衣;f、包装后成品;g、标签、说明书。3、收率计算的基本方法:3.1收率计算:收率=实际值/理论值×100%其中:理论值:为按照所用的原料(包装材料)量,在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量;实际值:为生产过程中实际产出量包括本工序正品产出量、收集的细粉、头子量、生产中取样(留样)量,丢弃的物料(如捕尘系统、真空系统、管道系
5、统中收集的残余物)。3.2在生产过程中如有跑料、散装后跌落在地上的物料,应及时通知工艺员及QA监督员,详细记录损失数量及事故过程,其损失数加在实际值之内进行计算。3.3上工序移交下来的有效物料并经复核的数量,为下工序计算收率的理论值。3.4各工序物料平衡计算具体方法:3.4.1筛磨粉工序:所领用物料的重量为理论值,筛磨后物料重量及筛出头子及能收集的残料为实际值,按3.1条公式计算即得:3.4.2颗粒制造工序:筛磨后物料总重量及制粘合剂的固体料(不含配粘合剂所用的液体溶媒)为理论值,颗粒干燥后总重量及捕集器中废料和收集的残料为实际值,按3.1条公式计算即得
6、;更多免费资料下载请进:http://www.55top.com好好学习社区中国3000万经理人首选培训网站3.4.3整粒总混工序:干颗粒重量加总混时要加入的物料量为理论值,整粒总混后的颗料重量及收集的残料为实际值;3.4.4压片工序:可供压片的颗粒总重量为理论值,片子的总重量加废片及尾料和收集的废料重量为实际值,根据3.1条公式计算即得;3.4.5胶囊灌装工序:以颗粒总重量及应充填粒重计算出空心胶囊使用量,测出空心胶囊平均粒重,计算空心胶囊总重量,加分装颗料重量为理论值。分装后胶囊总重量加尾料为实际值,按3.1条公式计算即得,空心胶囊平均粒重的计算方法
7、:取50粒空心胶囊在电子天平上称定重量后除以50即得。3.4.6包衣工序:素片总重除以素片平均片重得到总片数为理论值。包衣后称出包衣片总重量,除以包衣片平均片重,得包衣后片数为实际值。按3.1条计算即得;注:平均片重(素片或包衣片)=20片总重量/20片即得3.4.7包装工序:3.4.7.1包装成品:按素片(或包衣片)总重量除以平均片重得到总片数为理论值。包装成品数(件、中盒、小盒均折成万片数)加上取样(检验、留样观察)及未包装尾数和收集的残片为实际值,按3.1条计算即得。注:平均片重按3.4.6条计算方法;3.4.7.1标签、说明书:实际领用数加损溢数
8、为理论值,实际使用数加上盖了批号的未用的、残损的以及未用的总和为实际值,按3.1
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