丰田生产方式—大野耐一

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1、----------专业最好文档,专业为你服务,急你所急,供你所需-------------文档下载最佳的地方大野耐一编辑大野耐一(TaiichiOhno1912-1990),著名的丰田生产方式的创始人,被日本人称为:“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”大野耐一,1912年出生于中国大连。1932年毕业于名古屋高等工业学校机械科,同年进入丰田纺织公司。1943年调入丰田汽车公司,1949年任该公司机械厂厂长;后来历任丰田纺织公司和丰田合成公司会长。中文名大野耐一外文名TaiichiOhno国    籍日本

2、出生地大连出生日期1912年逝世日期1990年5月28日职    业企业家毕业院校名古屋高等工业学校主要成就丰田生产方式的创始人目录1生平简历2丰田生产方式▪ 树立目标▪ 准时化3自働化4自动织机----------专业最好文档,专业为你服务,急你所急,供你所需-------------文档下载最佳的地方----------专业最好文档,专业为你服务,急你所急,供你所需-------------文档下载最佳的地方5改变世界6生产方式7总动员8活性化9思考空间1生平简历编辑1954年,出任丰田汽车公司董事。1964年升任常务董

3、事,1970年,任专务董事。1975年,开始担任丰田汽车公司副社长。1973年,荣获蓝绶带奖章。1990年5月28日去世。2丰田生产方式编辑树立目标1942年丰田纺织解散,大野耐一第二年转到丰田自动车工业株式会社,为丰田创始人丰田佑吉之子、丰田汽车创始人丰田喜一郎效力。据原丰田工程技术公司董事长堀切俊雄对《中外管理》介绍:第二次世界大战大野耐一(著)后,丰田曾陷入非常危险的境地,年汽车销量下降到了区区3275辆。汽车销售不出去,工人开始罢工,而且持续相当长时间,丰田几乎濒临破产。为了挽救丰田,日本银行组成一个银行团为丰田提供

4、资金,但是提出的条件是:解雇3000名员工,----------专业最好文档,专业为你服务,急你所急,供你所需-------------文档下载最佳的地方----------专业最好文档,专业为你服务,急你所急,供你所需-------------文档下载最佳的地方经营层全部换班,公司一分为二:丰田销售公司、丰田汽车公司。这等于丰田重新从原点再来一遍。那时的丰田不但面临资金短缺,还面临着原材料供应不足,而且日本汽车制造业的生产率与美国差距巨大。在如此严峻的现实面前,丰田喜一郎提出:降低成本,消除不必要的浪费。用三年时间赶上美国

5、!否则,日本的汽车产业将难以为继!“三年赶超美国”,创业者的雄心壮志与迫在眉睫目标让大野耐一这位职业经理人刻骨铭心。由于这样的追赶意识,大野耐一从此把眼睛死死盯住现场管理。他日思夜想:为什么美国的生产率比日本高出几倍?一定是日本存在着大量的浪费!那么如何能找到更好的生产方式呢?准时化众所周知,丰田生产方式的两大原则是准时化和自动化。先看看这两个原则的雏形。关于消除浪费,丰田喜一郎有过这样一种构想,他说:“像汽车生产这种综合工业,最好把每个必要的零部件,非常准时地集中到装配线上,工人每天只做必要的数量。”大野耐一把丰田喜一郎这

6、个思路应用到汽车的生产现场,形成了一套严谨成熟的“准时生产”体系。首先是生产线的整流化:大野耐一学习福特的流水线工作方式,将“以设备为中心进行加工”的生产方式改变为“根据产品的加工工艺来摆放设备”,形成专线生产,并计算出每个产品的节拍时间。所谓节拍时间,即如生产A产品,一天需要480个,一天的劳动时间是480分钟,那么就可以计算出,生产一个A产品的节拍时间是1分钟。有了这个节拍时间概念,生产线只要按节拍时间持续流动生产即可。节拍时间是TPS中最重要的概念。其次是拉动式生产。TPS之前的生产方式是生产计划部门把计划发给各个工序

7、。由于各个工序发生故障时间不同,导致有的工序生产的部件多,有的生产的部件少,不仅导致生产线运转不流畅,而且循环往复地造成库存。为了解决这些问题,大野耐一从美国超市的取货受到了启发——其实,大野耐一根本就没有见过美国超市,只是听说而已。但这一点也没有妨碍他的思考和获益——他开始产生了一种没有浪费的流程假设。基于这种假设,大野耐一创造了后工序到前工序取件的流程,从而使推动式生产变成了拉动式生产。最后一道工序每拉动一下,这条生产绳就紧一紧,带动上一道工序的运转,从而消除了库存。3自働化编辑自働化,是在出现问题时让生产线自动停止。自

8、动停线的自働化,才能在现场、现物根据现实找到问题的根因,才能从源头上消除质量问题。战后,日本从欧美进口了很多自动化设备。尽管是自动机械,实际上在每台机床边还需配备一名工人看管,----------专业最好文档,专业为你服务,急你所急,供你所需-------------文档下载最佳的地方--

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