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时间:2018-10-31
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1、TPS丰田生产方式学者山田日登志与大野耐一日本著名的丰田生产方式学者山田日登志与大野耐一1987年8月的对话录作者:山田日登志 是什么原因使大野先生如此热衷于这个事物? 山田日登志:丰田生产方式是推动当今世界进步的先进的经营学,那么是什么原因使大野先生如此热衷于这个事物呢? 大野耐一:战前,在日本没有生产性这个词,那时只说能率。有时见到从德国回来的技术人员,说起德国人干的活是日本人的三倍。这个差距可太大了,到了战后,美军总司令说美国的生产性是日本的八倍。我想人的能力不该有八倍的差别。是不是
2、制造方法的不同呢? 当时,丰田汽车工业的丰田喜一社长说,如果用三年还追不上美国的话,日本汽车产业关门算了,所以如何缩短日美之间在制造方面的差距是一个大问题。由于这样的追赶意识,必然把眼睛死死盯住现场。 山田日登志:我看了丰田内部资料上这样写着:昭和22年(1947年)已经开始每个工人操作两台机器了。 大野耐一:当时看到在车床上干活的工人抄着手等在那儿,就开始让这个工人再干一台车床,因为对机床不信任,所以人要不看管就不放心,如果对机器下点功夫,那么何止是二台呢,干三台,四台都有可能。把机器的
3、工作和人的工作清楚地分开考虑是非常重要的。 使人和机器适当的配合进行生产,就能在最大程度上左右生产性,这是一个要点。 山田日登志:现在,在各种企业都有一个人操作二台或三台机床,听说在操作者方面有很大的压力,在当初,也一定有不少困难吧。 大野耐一:在纺织机械上,一人操作多台机床是理所当然的,无论在哪个纺织企业里,为了使线索机流畅,工人们都是操作多台机器。 但是确实有人忠告过我,在汽车企业里原封不动地采用纺织厂的作法是会遇到很多麻烦的。当时我的工作就是把什么工作和什么工作组合起来,总体布局应
4、当怎样等等,相当困难。 即时把个别车间的生产力提高了,而半成品却增加很多,于是开始编制工艺流程,考虑实施一人多工序的作法。 昭和22年那会儿,曾经把变速箱里生产线由15人减少到2人。就在这时,丰田开始上了美国的生产性。 山田日登志:那时,多余的操作者怎么处理? 大野耐一:多余下来的人进行巡回保养,就是现在说的改进小组,减少时把优秀的人除掉,说的就是这个道理。现场操作必须设置得即使外行人也能干,在现场不要设置人,设置了人,也就产生了依赖思想。过去,丰田纺织工厂让能手干多台机械,这可能是因为
5、丰田纺织的机械不好,线很容易断(笑),而我们到日本纺织厂去一看,是让新工人多台机床,而能手们干挂钩的工作,才知道两个厂在能率方面的差距。 当时,在纺织协会有接线的比赛会,而总是丰田纺织的人得奖,可见是以为接线技术优秀的缘故,反之,由于丰田纺织厂的机械经常断线,也就要求操作工作熟练才行。如果不这样,对作业的方法和要求不清楚的话,工作就要麻烦。 山田日登志:当时汽车产业怎么样呢? 大野耐一:当时排列顺序是日产、五十铃、丰田、日产把美国的生产线原封不动地搬来,在发动机厂,组成了三十个人干的生产线
6、。那条线如果搬用战斗中的人海战术,则需要100多个人。由于我偶尔也干干工会的执行委员,能够了解同行业其他公司的状况,我很清楚地记得,当时日产职工责备生产线不好,但和当时的丰田生产线相比,日产的要好的多。此时在丰田,发动机厂超过100人,第一、第二、第三机械厂分别为500人。 总之,说干啊干,一心只考虑提高生产率。当时虽然需要载货车,但日本整体处于贫穷时代,即使制造出来了也卖不完,结果导致了丰田的危机。 “生产过多就是问题”也是从那时开始 山田日登志:那是什么时候的事? 大野耐一:是195
7、0年,年初重新整顿,削减了2000人,日产量由1000台缩小到820台。 后来,6月份朝鲜战争以后,一下子布置了增产体制,然而人员却未增加,只是提高了生产率。 山田日登志:你当初是用什么方法干起来的呢? 大野耐一:那时可真艰难,我想这样干,可谁也不给我干(笑),人哪,很难照别人说的干,可是,见到了实际效果就软下来了,当时美国是很伟大的,而且大家都公认,日产、五十铃比我们先进很多。所以,有时即使想了,不干就不会有结果。 大野耐一:基本思想是福特的流水作业加上泰勒的科学管理法,在高专时代,(
8、现名古屋大学)听到的事给我一个启发。可以说将与福特,泰勒两者很好的组合起来就是丰田生产方式。 可是,经过很多年,在进行这些改进方面,也还是利用了所有一切的智慧。还应用了美国开发的监督训练法(TWL).特别是教育人方法,改进的方法,就是从TWL中引用的。 教育人并不是听部下说“明白了”就行了,如果看到部下的动作不能马上判断好坏是不行的,在改进方面,改进过一次的地方进一步地改进,这一点很重要。 山田日登志:原来这里面吸收了很多知识!我虽然读了一些书,并不断地用到现场上去,可仍感到困难。 大野
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