涵洞工程整体模板移动施工技术

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1、涵洞工程整体模板移动施工技术介绍涵洞施工特点，历史发展情况。重点分析涵身内模滑模及背模快速拼装工艺。展望了涵洞施工工艺拓展空间及其需进一步研究的问题。关键词：涵洞，滑模，施工工艺，实例前言　　优质高效是施工生产的永恒的话题。快速低消耗的生产出优质产品是前线施工生产终极目标。为彻底落实这一目标，张集线中铁四局指挥部技术人员认真研究施工过程中每个工序，用简洁、细致办法代替常规做法。也许单独工序作用并不显著，但是工序有机结合形成流水线，程序化施工生产，就会使产品结构优质、规范、统一，同时可降低生产成本。　　二、历史回顾——常规

2、施工工艺　　自辛亥革命以来，我国铁路施工技术开始发展，逐步形成初步技术标准，并产生了一套施工工艺雏形。随着广大施工队伍运用，一些不足和漏洞被改进完善，最后形成了一套基本施工工艺。以1孔6m，净高5m，每节4m，共8涵身盖板箱涵为例。　　铁路盖板箱涵常规做法是每隔一节立模、浇筑，这样可使涵身主体分离，避免不均匀沉降使其涵洞开裂。当然这里以介绍涵身施工工艺为主。　　基础做好后，放纵横轴线，为保证施工进度和施工组织设计优化，需两套模板及钢管架。每节涵身立钢管架、拼装模板并加固需3天，安装对拉螺栓并最终加固1天，浇筑混凝土采用吊

3、车吊装，人工配合的方法耗时1天，隔1天拆模，拆模时满堂架和模板全部分离方便移动以便再次组装，耗时2天，每节涵身施工过程共计8天。施工组织优化设计可节省一天，这样8节涵身共需56天。模板每套需竹胶板32.5片，最多周转3次，8节涵身需3套模板，共105片竹胶板。连套钢管架共计7.46吨。　　三近期总结——改进施工工艺　　施工生产过程中，为达到优质高效生产，在漫长的施工工艺发展史上不断有人改进完善各种施工工艺，生产出更多优质产品，创造了更多利润。　　整体模板移动技术的使用效果可见一斑。以1孔6m，净高5m，每节4m，共8涵身

4、盖板箱涵为例，主要介绍涵身施工工艺。基础工程结束后，涵身工程准备工作是拼装模板，形成宽1.22m，高5～6m的条状整体，同时在内外模板上分别打孔(用于安装对拉螺栓)，尤其注意到是背模上孔要倾斜，其倾斜角度要根据高度变化，以达到对拉螺栓水平顺利进出的目的。所有进场方木都应该刨光，确保方木与模板贴紧。　　立内膜钢管架，高5m，宽5m，长4m，使钢管架与涵身模板两边间隔50cm,待钢管架加固牢固后，钢管架与两侧模板50cm间距可用70cm钢管连接加固调整。这样在调整涵身内膜位置时只需调整短钢管而不用动主体钢管架。常规施工工艺中

5、调整模板位置要将主体钢管架中横向长钢管位置作出调整，而且很难做到只动几根钢管就能精确调整，因为每根钢管都对两侧模板位置造成影响，所以要精确调整只能用木楔子逐步调整，程序复杂而且不准确。此短钢管调整完毕后，在上面做好标记，再组装时可直接将钢管按标记加固微调即可。　　内膜拼装后将方木与纵横两排钢管用铁丝绑扎在一起，再用方木将条状模板拼装在一起，起初步加固和连接模板的作用。方木刨光，只要使短钢管与模板上钢管用扣件加固牢固（加固时用螺丝顶杆顶紧，保证钢管架与模板直接接触）即能达到最终加固的效果。　　背模拼装时，模板内侧放一支撑，

6、将条状（1.22*6）的模板沿长度方向两边钉上方木，并在方木上每隔50cm打一孔，然后用螺栓将将同样制作的几块模板两两相连组成统一整体。再用铁丝将钢管绑在这些方木上，固定好后，将方木填塞在中间，保证两方木中线到中线间距25cm。背模整体效果是没有钉痕对模板造成最小伤害而且同样达到加固效果，并且拼装迅速。背模加固也很重要，混凝土浇筑时易出现模板上升。因此要在基础混凝土上用膨胀螺栓将背模上钢管架连接加固。　　内外模板组装成一个整体是通过对拉螺栓。在背模拼装还剩最后一片是穿PVZ管及对拉螺栓，水平间距为60cm，竖向间距为80

7、cm。另外还要注意到就是PVZ管一定要优质，避免在浇筑混凝土时，粗骨料将其挤裂，混凝土将对拉螺栓裹住，在拆模时对拉螺栓难于拉出造成对拉螺栓不能周转使用，最重要的是在滑模时造成内膜受阻难于滑动。模板组装结束后，严格调整板缝错台，而且必须在第一次调整好，浇筑混凝土后对模板造成挤压，模板再调整会很费力，而且牵一发而动全身，模板和所有的钢管架都要重新再调整，这样不但不能使产品结构统一而且会造成工期加长。模板组装完毕后均匀涂脱模剂，然后用薄膜覆盖等待浇筑混凝土。　　混凝土浇筑时，注意模板是否涨模，而且要随时擦拭模板上的浆，保证混凝

8、土与模板不粘结，保证混凝土拆模容易且成品混凝土表面光洁、无蜂窝、麻面。混凝土质量控制也是影响产品结构的重要因素，这里不做详细介绍。　　待涵身强度达到拆模要求时，先松动螺栓、扣件，拉出对拉螺栓，将70cm短钢管拆下即可使钢管架与内膜脱离。将内膜下铺一层20cm钢管。以钢管架为支点，有六人左右皆可轻松撬动，钢管架顶层站两