聚氨酯发泡工艺设计

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1、9.2.4.4.3聚氨酯防腐技术措施9.2.4.4.3.1高密度聚乙烯外护套管生产操作流程1．原料入库：1.1仓库管理人员对采够产品进行数量验收，聚乙烯应每25t为一批抽取一组试样测试密度、拉伸屈服强度、断裂伸长率、纵向回缩率四项指标，并核对货单、批号、型号、生产日期、检验报告、合格证、质量证明书、标识是否齐全、一致，填写入库单。1.2采购原材料依据不同类型应分类难放。1.3原材料在贮存过程中需有防雨、防晒措施。1.4原材料堆放地要保持清洁、干净，严禁烟火。1.5原材料堆放场地必须提供消防设施。1.6聚乙烯颗粒的干燥化处理：聚乙烯颗粒在使用前应

2、用干燥机对原料进行烘干，进行干燥化处理，防止由于聚乙烯颗粒过于潮湿使外护管出现蜂窝状气囊和表面针孔。1.7聚乙烯材料选用高密度PE80级以上，产品在国内选知名品牌，如上海金菲、齐鲁石化、燕山石化等。2．混料：2.1按照原材料厂家技术要求和生产计划制定原料配比方案，并依据方案比例要求严格配比。防爆电机430r/min正常运转下带动混料罐使聚乙烯颗粒与色母等其它添加剂充分搅拌。2.2根据用户要求使用有助于外护管生产及提高外护管性能的添加剂，如抗氧剂、紫外线稳定剂、碳黑（或由碳黑预制的色母料）等。所添加的碳黑应满足下列要求：密度：1500kg/m3～

3、2000kg/m3；甲苯萃取量：≤0.1%（质量百分比）；平均颗料尺寸：0.01μm～0.025μm。2.3混合工艺参数举例混合是在200L的高速混合机进行，其混合工艺参数实例见表。高速混合工艺参数加料量/kg搅拌速度/(r/min)搅拌时间/min加热温度/℃出料温度/℃85～904305～73～580～1003．安装更换模具水套：依据生产计划，选择与生产口径相匹配的模具、水套、加热片、螺丝、隔热垫。装配之前，仔细检查模具是否干净，有无划痕损伤，水套口边缘有无划伤、毛刺，隔热垫有无油污、杂质、毛刺。4．挤出机调试与检查：挤出机的调试4.1挤出

4、设备的预热按照挤出机使用说明及现场温度对挤出机进行预热，使挤出机中的废料全部排出，同时使聚乙烯颗粒充分塑化。4.2螺杆转速的调整螺杆转速要慢，出料正常后可逐步调整到预定要求。加料量应少到多，直至达到规定的量。螺杆转速，螺杆转速的选择直接影响管材的产量和质量。螺杆转速取决于挤出机量的大小。4.3校验挤出模具同心度管材挤出时应先校验内外定心套的同心度；保证挤出的外护管壁厚圆周方面的不均匀度。4.4引管牵引机挤出机挤出的外护管由人工将刚挤出的外护管引入牵引机，牵引机的直线速度与挤出外护管的速度一致。4.5工艺参数的调节在刚开机到正常生产前这一阶段，要

5、不断调节工艺参数，直至管材符合要求为止。管材挤出时还应注意牵引速度的适中及冷却装置的合理性，并注意检验制品的外观质量、尺寸公差等。5．引管生产5.1．引管生产检查所引出的外护管外观有无损伤、漏气现象，接口保持干净、平整、无油污、杂质5.2．引管成功后，及时检测壁厚、周长，并依据成品管外观情况，是否满足质量要求，如需时要及时进行调整工艺参数，保证外护管的质量要求。5.3．外护管被挤出模具口模时，还具有相当高的温度；为了使管材获得良好的平整度、正确的尺寸和几何形状，外护管离开模具口模时采用内定心及冷却法使外护管尺寸准确。5.4．机人组员在生厂过程中

6、应及时观察，每小时不少于5次，做到设备不断水、不断气。5.5．随时查看成品外观，应根据实际情况及时调整挤出机工艺参数，控制周长及壁厚，每100米不少于8次。发现问题及时调整并作记录有据可查，以备参考。在生产过程中，应随时观察挤出机、牵引机是否工作正常。5.6外护管内壁的电晕处理：为了提高外护管内壁与聚氨酯保温层的接触面的附着力大于聚氨酯保温层的内聚力，再发泡之前必须对外护管进行电晕处理。5.7截管5.7.1．首先做到长度量具定期校验，使量具准备无误，长度正负误差不能超过规定值。5.7.2使用专用切口机将连续挤出外护管按规定长度进行切断，切口处应

7、整齐，无偏离，成品检验。5.7.3为了防止外护进水，灰尘等杂物必须对外护管两端用塑料布封堵以保持外护管的洁静。6．成品检验6.1每连续生产5000m同规格的外护管为一组抽查一根，检查外护管性能，不足5000m时按一根进行抽查。将外护管送至国家认证的检测机构进行检验。检验数据应符合以下标准：高密度聚乙烯进行检测标准序号项目指标1外观不得有气泡、裂纹、凹陷，杂质、颜色不均等缺陷。2密度,kg/m3≥9403炭黑含量，质量百分比（%）2.5±0.54纵向回缩率≤3%5断裂伸长率，％≥4506拉伸屈服强度≥197长期机械性能（4MPa，80℃）（h）≥

8、1500注：生产过程中本公司不添加任何回用料。高密度聚乙烯检测符合相应指标，喷涂合格标识，并标明产品规格，主要性能，执行标准、生产日期、生产厂家、检验