精益管理知识

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1、集团公司年度工作会明确提出：着眼降本提效，全面引入精益管理的理念和方法，推动管理转型，提升企业应对市场危机的内生竞争力。为宣贯精益管理的理念和方法，营造推动精益管理的浓厚氛围，淄矿网站特开设“精益讲堂”栏目，普及精益管理基础知识，助大家明确内涵、把握核心、用好工具，助推精益管理在集团公司落地生根、开花结果。   一、精益管理的概念   “精”就是少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。“益”就是多产出经济效益，实现企业升级的目标，更加精益求精。   精益管理的概念，是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价

2、值，为顾客提供高质量产品和及时的服务，提高顾客满意度。   精益管理的目标，就是企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。   精益管理的实质，是精益思想、理念或者思维在生产现场的综合体现；是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产，充分暴露出价值流中所隐藏的浪费,不断完善，达到尽善尽美。   精益管理包括生产管理、质量管理、设备管理、安全管理、成本管理、现场管理、人员技能管理、合理化建议、班务公开等9项内容。   精益管理七大浪费是指生产过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费

3、、不良品的浪费、动作的浪费、库存的浪费、管理的浪费。    二、精益生产现场管理概念   1.现场管理五要素是人、机、料、法、环。   2.现场管理六个基本管理目标是Q质量、C成本、D交货期、P生产效率、S安全、M士气。   3.现场管理的优化原则是准时、准确、快速、降低成本、提高效率、系统集成、信息化。   4.现场精益管理的流程是①当问题发生时，要先去现场；②检查现场，查询原因；③当场采取暂行解决措施；④发掘问题的真正原因并将它排除；⑤标准化处理，以防止问题再次发生。   5.零库存管理是指加强产、供、销信息化建设，建立快速反应机制，根据市场变化，及时调整生产和采购计划，

4、降低产品和原辅材料库存；实施设备全生命周期管理，提高设备使用寿命预判精度，合理编制备品备件储备计划，减少库存。   6.精益生产追求的七个“零目标”是零库存、零事故、零不良、零故障、零停滞、零浪费、零切换浪费。   7.精益生产的主要特征是用户为上帝，以人为中心，以精简为手段，团队合作，准时供货方式。    三、七大浪费   在企业的生产经营过程中有很多不产生价值的“浪费”，有些生产活动尽管增加价值，但所用的资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。精益管理的初步目的就是消除一切浪费现象，精益管理将这些浪费归结为“七大浪费”，下面将分别介绍其定义和其产生的后果。   1、生产过剩的

5、浪费   定义：实际生产量超过顾客的订货需求。   主要产生以下5个问题：   ①提早用掉了材料费、人工费；   ②把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在；   ③积压在制品，使生产周期无形的变长，而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润；   ④产生搬运、堆积浪费；   ⑤制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。   2、库存的浪费   定义：在精益环境中，原材料、制成品和半成品的库存即代表着浪费。如果前面工序的生产时间早于后续加工对产品的需要，那么就会造成不必要的库存，以及包括资金、空间、人力资源在内的资源浪费。

6、   库存主要造成以下6个问题：   ①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费；   ②使先进先出的作业困难；   ③损失利息及管理费用；   ④物品的价值会减低，变成呆滞品；   ⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等；   ⑥设备能力及人员需求的误判。   3、加工的浪费   定义：指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工。   加工的浪费主要包含两层含义：   ①是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；   ②是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。   4、动作的浪费  

7、 定义：使用超过必需的运动进行生产。   这些动作包括：两手空闲、单手空闲、不连贯停顿、幅度太大、左右手交换、步行多、转身角度大、移动中变换状态、不明技巧、伸背动作、弯腰动作、重复不必要动作。   产生的问题：这些动作一定程度上造成了体力和时间上的不必要消耗。   5、不良品、修理的浪费（产品缺陷）   定义：在生产周期中发现缺陷越晚，就会消耗越多的时间、人力和物力，因为此后产生的价值已经添加到了产品上。当然，如果缺陷产品到达了客户那里，便具有更大的破坏性。   这类浪费具体包括：   ①材料的损失、不