参观讲稿-焊装车间篇

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1、参观讲稿——焊装车间篇（责任编辑张家栋）概况轿车二厂焊装车间于2003年7月开始动工，2004年7月正式投产，车间占地面积120,550m2，现有员工5198人，目前主要生产PQ34平台的宝来，PQ35平台的速腾、高尔夫A6、GTI及PQ46平台的迈腾和CC车型。车间设计产能为33万辆/年，通过不断地技术改造和产能优化提升，目前车间产能已达到约1600辆/天。焊装车间是整车制造四大工艺（冲压、焊装、油漆、总装）中的第二环节，通过焊接、压合、装配等工艺完成白车身的制造。简单来说，焊装车间输入的是各种零

2、散的零件，包含我们冲压车间生产的自制件，配套厂家提供给我们的的外委件和外协件，以及直接国外进口的CKD件，经过点焊、激光焊等一系列工艺后，焊装车间将三种来源不同的零散的零件最终组合成一部完整的白车身整车，提供给整车制造的下一道工序——涂装车间。工艺、技术和设备亮点焊装车间白车身的制造工艺流程为：在下部工段将前后地板及四根纵梁组成下部一总成，下部一总成加上左右前后四个轮罩及仪表板支架和后围板，组成下部二总成，下部二总成通过空中滑橇运输到主焊线，在主焊线上进行整个下部及左右侧围和顶盖的合成焊接，焊接完后

3、的白车身骨架送到装配线上进行四个车门、前后盖及翼子板的装配，同时进行间隙和平度的调整，装配线调整完之后将白车身送往修磨线进行表面质量及焊接质量的检查、调整及修磨，检查调整合格后，通过空中滑橇将白车身总成发往涂装（油漆）车间。焊装车间目前总共有激光焊机57台，FANUC、KUKA、SEF等机器人共362台，无论是设备的数量还是设备的先进程度，焊装车间都处于国内一流的水平。车间通过机器人点焊、激光焊、螺柱焊、MIG焊、MAG焊、自动涂胶、TOX铆接等先进的工序和工艺，确保了我们所有大众车白车身的精确性、

4、可靠性和安全性。如我们现在看到的迈腾（高六）侧围工段，就采用了先进的热成型钢板和激光焊接技术，这些颜色为黑色的钢板就是传说中的热成型钢板，它采用欧洲钢铁巨头帝森-克虏伯的技术，通过将强度达800-900MPa的特殊钢板经过950℃高温约4分钟的热处理后由模具成形，再由激光切割设备加工所需的孔与外形尺寸，最近达到1300-1600MPa的强度，即每平方厘米可以承受10吨的压力不变形。国内一些车企所宣传的高强度钢板其强度一般在400-450MPa左右，而我们的热成型钢板加热前强度就已达到800-900M

5、Pa，加热处理后强度更是达到1300-1600MPa，是它们的3-4倍，热成型钢板极大地提高了整个车身的安全性能，碰撞时可以对车内人员起到很好的保护作用；同时，由于热成形钢板极高的材料强度，在设计时可以用一个热成型零件代替多个普通钢板的零件，达到减少车身自重、降低汽车油耗的目的；此外，热成形钢板加工时回弹很小，可以更好地保证零件的尺寸精度，为下一步的车身焊接打下良好的基础。先进的激光焊技术也是我们车间的一大技术亮点，一汽-大众是全国首家在车身上大规模采用激光焊接工艺的厂家，速腾、迈腾、高六的侧围、顶

6、盖、车门等地方都大量采用了激光焊接技术，目前速腾车型白车身激光焊缝总长达32.3m，高尔夫A6车型白车身激光焊缝总长达38.5m，迈腾车型白车身激光焊缝总长更是达到了惊人的42.8m。激光焊有许多的优势，首先是焊接强度高，激光焊缝是线连接，相比于传统点焊工艺的点连接，强度可以提高30%。其次是焊接速度快，可以达到4厘米每秒，如焊接一条2厘米的焊缝，仅需要0.5秒，工作效率非常高。第三是焊接变形小，由于激光光束的直径只有0.6毫米，焊缝宽度只有大约1.5-2.0毫米，焊接时只是将小区域的板材通过熔化连

7、接在一起，其他部分几乎不受任何影响，可以很好地保证整车的刚度及车身焊接尺寸。激光焊还有一个优点就是焊缝很美观，例如顶盖，采用传统焊接方式时需在总装加装饰条以掩饰焊点，而采用激光钎焊则不需加任何装饰条。除捷达外，大众的所有车型顶盖都采用了激光焊接技术。现在我们来到CC后盖工位，该工位有先进的TOX冲铆、机器人自动涂胶、滚边压合和固化加热技术。TOX冲铆连接技术是指采用气液增力缸式冲压设备及TOX专利标准连接模具，在一个气液增力的冲压过程中，依据板材本身材料的挤压塑性变形，而使两个板材在挤压处形成一个互

8、相镶嵌的圆形连接点，由此将板材点连接起来。相比传统的点焊，TOX技术的优势有：1、它不破坏连接点处板件表面镀层，不损伤连接点处抗锈抗腐蚀能力；2、由于是冷加工，连接点处材料冷作硬化，组织更细密，机械性能得到提高，经实验，TOX的动态疲劳连接强度约为点焊的2到3倍；3、TOX冲铆工作过程无火花，无飞溅，无污染，可以为操作者提供良好的工作环境；4、TOX冲铆比点焊节能，对同一连接点，TOX技术的连接费用约为点焊的40%-70%。大家看到的SCA涂胶机，也是采用了先进的德国