参观讲稿-总装车间篇

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1、参观讲稿——总装车间篇（责任编辑黄伟冲）概况一汽-大众轿车二厂总装车间于2004年12月7日全面建成投产。车间厂房长470米，宽162米，总面积为76302㎡。现有员工2438人。设计产能为33万辆/年，二厂总装车间承担着宝来、速腾、迈腾、高尔夫A6、高尔夫GTI、CC等系列轿车的整车装配、整车检测、整车调试及整车返修等工作。总装车间生产构成为滑撬线110工位；悬链－68工位；分装线－211工位；检测调整－150工位；路试跑道－1200米。最突出的工艺特点是模块式装配。其中较为先进生产设备有模块装

2、配机械手，整体式滑撬线，EHB悬挂输送吊具，货筐式配货，涂胶机器人，动力总成自行电动小车，车门密封条自动压合等。先进的检测程序如UPS电检、转毂试验台、前束调整、道路试验等，其中道路试验跑道全长1200m，可以模拟10种不同的路面情况。工艺、技术和设备亮点内外饰滑橇线：总装车间的机械化采用了目前国际流行的滑橇及自适应车身悬挂输送技术，可实现不同车型共线的柔性生产方式，其中一次内饰滑橇线具有升降功能，不但可以通过软件控制实现不同工位200mm-1500mm间的任意装配高度，还可以实现在同一工位为不同

3、车型提供不同的装配高度，大大降低了未来并入新车型的改造费用，同时每个车身输送机械化载体都附带有记录着车型数据的模块，在线设备可通过读取数模块中的数据来判断车型、所需要的装配及检测内容，从而保证执行正确的动作。货筐式配货：总装车间采用的货筐式送件方式，等待组装的车体和料筐整齐地排列着，每个料筐都可以同时满足前后两个车体的部件需求。一个货筐对应一辆份零件，杜绝了现场零件摆放无序、无处摆放、零件浪费、流失以及操作者的错漏装，节约了材料成本并且保证了装配质量；其次货筐供货方式与滑撬线生产方式相结合，筐车、

4、操作者及车身保持相对静止，操作者只需要转身便可取道零件完成装车工作，非常符合人机工程，大大降低了辅助装配实践，提高了劳动生产率。底盘的动力总成分装线采用自行电动小车技术，该电动小车按编好的程序自动运行，操作工人在上面完成底盘前桥装配。该小车采用电磁转换原理，从地面轨道获得磁场能量经转换单元转换成电能，从而驱动电机。小车的前端装有激光探测头，遇障碍可自动停下，可保证设备及人员的安全。EHB吊具：在底盘装配工段，我们注意到一汽大众采用了EHB吊具的装配方式，根据不同零部件的装配位置和高度要求，EHB吊

5、具会根据装配工人的便利性自动调整高度。不仅仅是汽车产品，连生产过程中，一汽大众也将人机工程学细心的考虑在内，这是一个负责任企业的体现所在。底盘与车身的装配采取断开车身EHB电机的电能供应，由在滚道上运行的底盘托盘来带动车身共同运行，完全消除了底盘装配的同步问题；底盘分装模块与车身接合工位.接合时进行底盘和车身的车型数据比较,两者完全一直时才能进行，其特点是当底盘模块与车身定位后，由模块托盘带动车身运行，不存在同步问题。复合拧紧机技术，这是指底盘模块装配过程中连接底盘与车身的螺栓全部采用电动扳手进行

6、拧紧，保证了拧紧质量和精度要求，同时，电动扳手通过局域网络连接，可实现数据采集及在线返修，并且配有车型识别装置，能够实现不同车型的混线生产接下来的底盘分装模块与车身接合工位。同时，配有车型识别装置，能够实现不同车型的混线生产。底盘装配大量电动扳手的使用，保证了精度要求，电动扳手通过局域网络连接，可实现数据采集及在线返修。驾驶模块、风挡玻璃的装配，采用数控机器人涂胶技术，提高了密封胶的涂抹轨迹及涂抹量的精度，加强了密封性能。前端模块装配机械手，采用了非接触式自动定中装置，设备通过激光反射原理来测量仪

7、表板相对车身的位置，并自动纠正，从而保证了装配精度，对中精度达到0.5mm。车门密封条粘接是一种全新的工艺，通过43个气缸6Bar的压力将密封条压粘在车门内板上，保证了密封条粘贴力，加强了密封条密封防雨性能以及降噪性能。道路试验跑道全长1200米，模拟了10种不同的路面情况，以便于在不同的工况下对整车进行全方位性能及噪音检测。其中玄武岩路面检查室内噪音；洗衣板路面检查四门、两盖及室内噪音；粗石路面检查车内及底盘噪音；比利时路检查车内、底盘噪音及四门两盖噪音；拐弯路面检查对ESP防滑功能检查防滑性、

8、车内是否有零件的遗留及车轮是否有刮响、刮轮；下水管道凹面检查前后减振、底盘、内室、车身连接噪音；下水管道凸面检查前后减振、底盘、内室、车身连接噪音；扭曲路面检查前后减振、底盘、内室、车身连接噪音；高速路面检查车辆加速性、增减档位操作、换档是否有噪音及风阻噪音、制动性能；驻坡试验台检测手制动的制动性能。淋雨间包括四个区域的密封检过程，入口激光测量车长，内部淋雨、清擦及吹干设备随形控制，确保整车清洁，密封性万无一失。密封检主要包括以下步骤：1.入口前喷蜡溶解剂。2.入口高温高压区：喷水