长江三峡右岸电站哈电工艺卡812020004铁芯叠装

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1、单元工程安装程序、工艺及安装质量标准单元工程编号812002004工程名称定子铁芯叠装安装程序及工艺：1、定位筋装焊1.1定位筋安装调整(1)准备工作：①检查测圆架调整后的各项数据，并用外径千分尺测量测圆架中心柱的直径。②清洗、检查定位筋、托板：托板与定位筋径向应无间隙，且侧面单边间隙为0.25mm；用用平尺检查并校直定位筋。③除去定位筋及托板鸽尾处毛刺。(2)基准定位筋调整：①在上环板上放+Y轴线点，用挂线锤的方法，来确定第一根定位筋中心线的周向位置（+Y偏向-X方向0.43°）；②用托板千斤顶、托板C

2、形夹、定位筋C形夹等将定位筋固定在机座环板上，托板与环板间隙＜0.5mm，若间隙大于0.5mm则需加垫或打磨处理，定位筋与机座下环板间垫10mm工艺垫板③用内径千分尺和测圆架测量定位筋的半径，使其内径控制在理论半径R9865（-0.10～+0.20）mm之内，测量点应在定位筋的中心线且高度方向在托板中心线处，并标记第二层环板托板处作为调整其余定位筋的基准，且在调整过程中应经常校核基准点的半径，换班时测量基准点绝对半径，并记录环境温度④反复调整定位筋使其径向扭斜＜0.05mm，径向、周向垂直度＜0.05mm

3、/m。合格后点焊托板其焊缝长度为10mm、高度为5～6mm。点焊后完全冷却后，测量以上数据，若不合格磨去焊点，重新调整直至合格。(3)大等分定位筋的安装：①以基准筋为1号筋，将定位筋大跨距14等分②先用卷尺按大等分定位筋中心距(4349mm)在环板板上划线，将定位筋周向大致定位，用托板千斤顶、托板C形夹、定位筋C形夹将定位筋固定在机座环板上。检查托板与机座环板间隙＜0.5mm，间隙大于0.5mm的应加垫或打磨处理③在测圆架支架上安装百分表，以1＃筋为基准将表对零，测量、调整定位筋各环板处的半径使之与基准值

4、比较差值不大于±0.05mm，其半径扭斜＜0.05mm④用内径千分尺调整测量大等分定位筋间的弦距。同一环板水平弦距偏差≤0.15mm，在同一跨距内上下弦距允差应＜0.10mm⑤反复调整同一环板处的半径、弦距，合格后先点焊，然后再调整其它各环①建议调整点焊顺序为3、6、2、7、4、5、8、1②所有托板点焊冷却后，测量大等分定位筋各环半径、弦距，若不合格，磨去焊点，重新调整(2)小等分定位筋安装：①在每个大等分范围内，用弦距搭焊样板安装定位筋，应用框式水平仪测量水平，用样板托架下的调节螺丝，调节样板水平使其水

5、平偏差小于0.08mm/m，并上下交替使用，同时由定位筋调节工具顶在环板内圆处，调节定位筋内径符合R9865（-0.10～+0.20）mm以内。②在两根基准筋之间，装焊的最后一根筋弦距偏差超过0.30mm，则应将差值重新分配到同一大等分区内定位筋弦距中，同一层环板上的筋应一次性调整完毕，待全部定位筋托板点焊后再进行下一层环板的调整。③定位筋托板点焊完后，对所有定位筋进行测量，数据应符合要求。1.2定位筋托板焊接(1)利用双头千斤顶切向固定定位筋，将定位筋切向顶牢，检查相邻定位筋弦距偏差在±0.10mm以内

6、，然后进行施焊。(2)焊接时应由几个焊工在对称的工作面同时施焊，托板满焊于机座环板时的次序依据定位筋焊接工艺措施。托板径向焊缝焊完后再焊切向焊缝。每焊完一道焊缝后应对每根定位筋的半径和相邻的弦距进行检查，观察其变化的趋势，合格后方可进行下一层焊缝的焊接。(3)焊接方法初步拟定采用气保焊的方法，因为这种焊接变形小，详细的焊接方法见定位筋焊接施工措施。1.3定位筋挡板装焊(1)按图纸将调整板（图03A4148项20）靠紧在定位筋上，用托板C形夹、托板千斤顶等工具固定好，将调整板焊接在机座第二层环板背面。然后将

7、挡板（图03A4148项26每定位筋一个）紧靠调整板，与定位筋用螺栓紧固，并用乐泰胶锁定。(2)定位筋挡板安装后，拆除定位筋与机座大齿压板间10mm工艺垫片。2、机座大齿压板上穿心螺杆孔加工(1)划线样板制作：以大等分定位筋为基准，用大约五层定子冲片交错叠装，铁片与定位筋间有两个鸽尾定位，铁片间用铆钉固定；(2)将划线样板放在下环板上，用穿心螺杆号孔工具，通过定子冲片上穿心螺栓孔在机座上冲420-￠30穿心螺栓孔样冲眼加工线，并标记；(3)用磁力钻加工机座大齿压板上穿心孔；(4)修正加工后的尖角、毛刺3、

8、配刨装焊下齿压板(1)为了节约工期，定位筋调整完毕焊接前，将下齿压板在机座下环板上预装，用螺栓紧固装配固定在下环板上：整圆叠几层冲片检查压指径向、周向位置，用测圆架检查下压指半径；(2)每个下齿压板上的垫板与机座大齿压板分别做好对称4角4点复位标记，用水准仪分别测量机座大齿压板上对称4点平面度，并按齿压板编号记录；(3)根据测量记录，确定下齿压板配刨量，垫板配刨量≤10mm(1)送专业厂家配刨下齿压垫板；(2)下齿压板加工完成