小抄版重点机械制造技术基础

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1、一、绪论工序：一个工人或一组工人在一个工作地对同一工件或几个工件所连续完成的那部分工中艺过程。安装：工件经过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。工位：在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置所完成的那一部分工艺的过程。欠定位：工件加工所需限制的所有自由度没有全部限制。过定位：几个定位元件重复限制工件的某一自由度的定位现象。自由度分析：生产纲领：N=Qn（1+a%）（1+b%）Q产品年产量n每台产品中该零件数量a%备品率b%废品率二、金属切削过程：切削用量：切削速度Vc、进给量f、背吃刀量ap前刀面：切屑前刀面：切屑沿其流出的刀面主后刀面:与工件

2、上过渡表面相对的刀具表面副后刀面：与工件已加工表面相对的刀具表面主切削刃（主刀刃）：前刀面和后刀面的交线，他承担主要切削的工作副切削刃：（副刀刃）前刀面和副后刀面的交线，他协同主切削刃完成切削的工作，并最终形成加工表面。前角：ɤ0在正交平面内测量的前刀面与基面的夹角后角：a0在正交面内测量的主后刀面和之间切削平面的夹角（一般为正）主偏角：基面上测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角副偏角：基面上测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角积屑瘤：在切削速度不高又能形成带状切屑的情况下加工一般刚料或铝合金等塑性材料时前刀面切削处粘着一块断面且呈三角状硬

3、块（普通工件材料硬度2~3倍）切屑的类型：带状切屑（最常见）：内表面光滑外表面毛绒状切削厚度小速度高刀具前角大节状切屑（挤裂切削）：内表面有裂纹外表面锯齿状切削厚度较大速度较低刀具前角较小粒状切屑：（单元切削）剪切面上切应力超过材料断裂强度切屑单元从被切材料上脱落崩碎切屑：切脆性金属材料塑性小抗拉强度低切削层金属在刀具前刀面作用下，未经明显塑性变形就在拉应力作用下脆段（脆性材料厚度大）刀具材料学要具备性质：较高的硬度耐磨性足够的强度韧性较高的耐热性良好的导热性耐热冲击性良好的工艺性积削瘤形成条件塑性、温度、300~350Vc（切削速度）中速刀具磨损过程阶段：初期磨损

4、阶段：后刀面（微观凹凸不平）与工件实际接触面积很小单位面积正压力大刀具磨损速度极快（刀具刃磨以后用细粒度磨粒的油石研磨刃磨面）正常磨损阶段：（刀具有效工作阶段）刀具后刀面与工件的接触面逐渐增大单位面积正压力逐渐减小磨损速度趋缓急剧磨损阶段：刀具磨损量增加到一定限度切削力切削温度急剧升高刀具磨损速度加快丧失切削能力（不保证加工质量大量消耗刀具材料或将切削刃崩裂）三、机械制造中加工方法及设备外圆表面车削方法：粗车：高效的从毛坯上切除多与金属（提高生产率）车削加工是最经济有效方法大背吃刀力与进给量提高生产率精车：保证零件所要求的加工精度表面质量要求一般采用较小背吃刀力与进

5、给量和切削速度外圆表面的磨削方法：中心磨削无心磨削外联系传动链：机床动力源和运动执行机构间的传动联系（使执行机构按预定速度运动传递一定动力）内联系传动链：执行件和执行件之间的传动联系（将两个或以上单独运动组成复合成型运动）钻孔特征：钻孔后孔偏斜原因：拉削加工特点：分层式拉削：拉刀将加工余量顺序切除分块式拉削：加工表面每层金属由一组尺寸基本相同但刀齿切削位置相互交错刀齿切除综合式拉削：集中分层分块拉削优点粗切齿部分分块拉削精切齿部分分层拉削钻孔后孔偏斜原因：拉孔工艺特征拉刀是多刃刀具在一次拉削形成过程中就能顺序完成孔的粗加工精加工光整加工生产率高拉孔精度主要取决于拉刀

6、精度拉孔时工件以被加工孔自身定位（拉刀前导部是工件的定位元件）拉孔不易保证孔与其他表面的相互位置精度拉到不仅可以加工圆孔还可以加工成型孔花键孔拉刀是定尺寸刀具形状复杂价格昂贵不适合加工大孔滚齿加工原理应用一对交错轴斜齿圆柱齿轮副啮合原理滚齿与插齿比较加工质量比较运动精度(传递运动准确性)滚齿后齿轮的尺距累积误差比插齿的小运动平稳性插齿的齿形误差较滚齿小齿面粗糙度滚齿时滚刀在齿向上切削断续被加工齿轮齿面鱼鳞状刀痕插齿时插齿刀在齿向上切连续轮齿面鱼刀痕直线插齿粗糙度小So滚齿齿轮运动精度较高齿形误差齿面粗糙度大生产效率比较滚齿高生产应用比较高精度圆柱齿轮齿面预加工（滚齿

7、）内齿齿条扇形齿齿圈近双联双联多联齿轮中的小齿轮（插齿）灵活性好四、机械加工质量及控制零件加工精度：零件加工后实际几何参数与理想几何参数接近程度(尺寸精度形状精度位置精度)加工经济精度：在正常生产条件下（采用符合质量标准设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度主轴回转误差形式：径向圆跳动轴向圆跳动角度摆动误差敏感方向：通过刀刃的加工表面法线方向，在此方向上原始误差对加工误差影响最大。装夹误差：定位误差和夹紧误差定位误差概念：因定位不准确引起的误差工艺系统刚度k系(N/mm):平行于基面并与机床主轴中心线垂直的径向切削分力Fy对工艺系