电厂脱硫炉内喷钙方案比较

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1、炉内喷钙脱硫方案比较炉内喷钙方案比较炉内喷钙脱硫方案比较1.概述热电厂规模为3×35t/h循环流化床锅炉，建厂时未考虑脱硫系统，现为响应国家环保政策，达到锅炉烟气排放标准，拟增加脱硫系统，工艺采用炉内喷钙系统。2.设计依据2.13×35t/h设计煤种的煤质分析资料如下：煤质分析表项目符号数值单位收到基炭Car29.85％收到基氢Har2.16％收到基硫St,ar0.52％收到基氧Oar7.4％收到基氮Nar0.8％收到基水份Mar12.53％低位发热量Qd12500％锅炉燃煤量1#锅炉实际耗煤量5t

2、/h2#锅炉实际耗煤量5t/h3#锅炉实际耗煤量5t/h2.2锅炉：3×35t/h本工程吸收剂按炉内喷钙粉设计：（1）、炉内喷钙粉(粒径≤0.6mm，纯度:95%,堆积重度1.4t/m3)进行炉内脱硫，炉内喷钙Ca/S=3，设计脱硫效率≥90%，炉内喷钙粉由需方采购。炉内喷钙脱硫方案比较(由于业主未提供,炉内喷钙粉化学分析用如下表中数据进行参考设计)：炉内喷钙的含量分析表序号名称符号单位数量1烧失量LOS%37.42氧化钙CaO%473氧化镁MgO%2.84三氧化二铝AL2O3%0.85铁Fe%0.

3、66二氧化硅SiO2%11.8炉内喷钙粉耗用量如下表：1×35t/h2×35t/h3×35t/h小时炉内喷钙粉耗量(t/h)0.230.460.69日炉内喷钙粉耗量（t/d）5.5211.0416.56注：日运行24小时。（2）1×35t/h脱硫效果:参数数值单位锅炉总烟气量35551Nm3/小时二氧化硫排原始放浓度(标况下)2106mg/Nm3烟气二氧化硫原始排放浓度(工况下)1353mg/m3每小时二氧化硫原始排放量75公斤／小时年原始排放二氧化硫539吨/年脱硫后的排放浓度316mg/Nm3每

4、小时二氧化硫实际脱除量64公斤／小时年脱除二氧化硫量458吨/年脱硫后年二氧化硫排放量81吨/年炉内喷钙脱硫方案比较1.炉内喷钙方案描述3.1方案一：采用无锡市华星电力环保修造厂的技术，属于浓相输送。其具体工艺为：石灰石粉仓（70m3）→手动插板阀（300×300）→注料泵（LXLD-0.6）→连续输送泵（LDL1.0m3）→旋转供料器（MGR-50）→喷射器（HHQ80-00）→输送管（DN80）→分配器→炉膛输送气源：压缩空气3.2方案二：采用我公司的稀相输送技术。其具体工艺为：石灰石粉仓（70

5、m3）→手动插板阀（300×300）→螺旋给料机→喷射器（HHQ80-00）→输送管（DN80）→分配器→炉膛输送气源：罗茨风机3.3浓、稀相输送的比较现在国内电厂炉内喷钙脱硫一般有二种方式，即浓相输送与稀相输送。浓相输送与稀相输送相比有以下几个缺点：A、石灰石粉流化状态不好，入炉速度大，对管路与锅炉磨损较大，特别是石灰石粉中有大的颗粒时更为严重。B、入炉后粉气动量大，对锅炉的燃烧状况有影响。C、耗能量大，由于所用气源为空压机提供，每10标准立方米增加的电功率为55~66KW。因此，国外引进的炉内喷

6、钙技术都是采用稀相输送技术。3.4目前国内炉内喷钙现状炉内喷钙脱硫方案比较国内已投运的炉内喷钙脱硫系统的实际运行状况并不是连续运行的，大部分设备是长时间不运行，但是当要进行环保测试时又必须要测试合格，现在已安装投运的脱硫设备基本上不能适应这种运行状况，系统长时间不用，启动时，不能及时启动；另一方面，随着国内环保要求标准的不断提高，大部分技术是一次性的，如果提高环保要求，就要重新选用新的脱硫方法。具体有以下几个方面的问题：A.长时间停用后，石灰石粉仓内石灰石粉会受潮板结，时间过长后会成为一个整体，使整

7、个料仓固结，如要再运行清理难度很大，甚至导致料仓上的附件损坏。B.石灰石炉内喷钙系统管路中，由于设计、运行控制等方面的原因，在个别部位易形成料粉残留，长时间停用后可形成硬块，多次启停后会造成局部阻力过大，甚至堵塞管路。C.很多技术没有脱硫效率的前瞻性，而我公司引进的技术可以根据国家环保标准的要求。通过逐步投资，不断完善跟踪并达到环保要求。D.电动与气动等部件比较复杂，维护难度大，不易于检修，不利于自由启停。3.5引进脱硫技术：我公司在芬兰LIFAC(炉内喷钙及未反应氧化钙活化)这种先进的烟气脱硫工艺

8、的基础上，结合我国的国情和实际应用水平，开发出了模块式炉内喷钙全自动脱硫系统。目前,中济能源环保通过烟气脱硫工程运行，在多年独立研究开发的基础,已经形成了成熟的适合中小型机组实施喷钙脱硫成套技术。3.6自主技术炉内喷钙脱硫方案比较3.6.1粉仓防板结装置我公司所提供的防板结措施是在石灰石中转仓内部安装Φ150的粉仓防板结装置，首先，采用PLC时间控制技术，定期搅拌石灰石粉仓内的粉料，防止其整体板结。其次，采用逆向双螺旋机械技术，可以粉碎已板结的石灰石粉块，第三，可以使