炉内喷钙脱硫技术

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1、炉内喷钙脱硫技术青岛绿洲思源环保科技有限公司在学习吸收多家环保公司炉内喷钙脱硫技术的基础上，对燃煤循环流化床锅炉在燃用低硫煤，煤的含硫率为0.5~1.5，钙硫摩尔比为2.0~2.5时，其锅炉烟气SO2削减率达到70~80（经烟气含氧量校正）。在内蒙神话准能公司8台锅炉使用已经过环保局工程验收。下面是燃煤锅炉炉内喷钙干法催化脱硫技术介绍：一、本脱硫技术属于干法脱硫，是炉内喷钙催化脱硫技术。传统的炉内喷钙可以脱除烟气中20~30的SO2，国内外的深入研究表明，在炉内喷钙处于最优状态下，炉内脱硫率一般只能达到30~40。其原因是受到客观因素的制约，如吸收剂的粒度、比表面积

2、、加入量、加入方式、烟气温度、烟气与吸收剂的混合程度、接触反应时间、温度等等。在炉内喷钙技术中要进一步提高脱硫率的方法之一是在锅炉后部喷水增湿，使炉内未与SO2反应的CaO被水硝化成为Ca(OH)2，低温下可再次与SO2反应生成CaSO3以提高SO2削减率和吸收剂利用率。该工艺技术要增加增湿活化塔及其附属设备和控制系统，可以将脱硫率提高到约90，但增加了投资和占地面积，也提高了运行成本。在炉内喷钙的基础上提高脱硫率另一方法是改进吸收剂的性能来提高吸收剂对SO2的吸收率，以提高脱硫率。可燃硫燃烧后生成的SOx、在过剩空气系数α=2，烟气温度为1100℃时，绝大部分为S

3、O2，只有1~2为SO3，SO3随过氧系数、烟气烟气温度Tk加大而增加。如果用CaO来吸收SO2时，吸收率是非常低的。生成的CaSO3在过剩空气系数=2~3时，也只有小部分CaSO3被氧化成稳定的CaSO4，而在温度较高的条件下大部分又被分解为CaO和SO2。但CaO吸收SO3的效果要好得多，其吸收率取决于CaO的活性（比表面及活化能）。在CaO中加入一定的助剂进行活化处理，CaO对SO3的吸收率就大大提高了。同时选择一种将SO2转化SO3的催化剂和延缓CaSO4热解的稳定剂。，使脱硫后生成物为稳定的CaSO4。AG系列固硫剂正是运用了这个原理。在喷钙脱硫过程中，引

4、入催化技术，包括下述三种作用：在钙基脱硫剂中加入少量的助剂提高CaO的空隙率，使其变得膨松、有利于SOx扩散到CaO内部；在钙基脱硫剂中加入微量催化剂，可起到催化及氧化作用，使SO2转化为更容易被CaO吸收的SO3，在CaSO4表面覆盖一层极薄的复合盐化物，以延缓CaSO4重新热解，以提高固硫率。这种技术最大的优点是不需增加大的附加设备（如吸收塔）和加大占地面积，对现有锅炉不用改造，具有工艺简单、一次性投资少、运行费用低、操作方便等特点。尽管脱硫率约（80）比其它引进技术稍低，但以其优越的性能价格比，是对现有锅炉进行脱硫改造的较理想选择。特别是已经燃用低硫煤，SO2

5、排放浓度已达到目前国家及地方指标的循环流化床锅炉，没有必要花巨额投资及高运行成本来追求更高的脱硫率。二、火力发电厂中、大容量锅炉应用干法脱硫技术工艺简介(1).根据燃煤锅炉应用证明，在锅炉转向室之前，符合固硫剂反应温度830------900℃。而且大容量锅炉炉膛截面积大，相对来说，比一般小容量工业锅炉喷入固硫剂更容易扩散更有利于与烟气充分混合。大容量锅炉由于喷入的固硫剂量相对较大，安装的喷嘴也多，固硫剂喷入炉内后充满度也比小容量锅炉要好得多。(2).本技术拥有优越的性能价格比，体现在一次投资少、运行费用低、占地面积少。而且锅炉只需利用停炉小修间隙安装喷嘴，不会影响

6、到发电指标的完成，特别是负荷率高的大型机组。(3).本技术简单工艺流程为：固硫剂以密闭罐车送到原料仓前，利用车载风送系统卸车，原料仓顶设有高效除尘器，净化卸车气源。原料仓设有流化装置，高低料位计和连续料位计。固硫剂从料仓到喷入炉膛内的输送为气动输送系统。输送系统原料仓向炉前仓输送使用电动阀控制的气动输送系统，当炉前仓料位低时，原料仓出口下料机下料到气动输送系统，当高料位到或下料量到后，改路喷向炉前仓输送，直到炉前仓料位满为止。炉前料仓同样设置除尘器，流化装置、料位计。喷射系统由锁气器、给料机、喷射器、罗茨风机、助推风机、喷嘴等部件组成。固硫剂由可调速的锁气器或仓螺体

7、出口连接喷射器，借助罗茨风机压头，把固硫剂送到喷嘴，通过助吹风作用形成一定速度、旋流强度和扩散角喷入炉膛830~900℃的区域内。喷嘴顺煤粉燃烧旋转方向准对角切圆喷射，也可以前墙或侧墙布置。喷嘴最大出力为锅炉在满负荷时，2.5钙硫比的喷射量。以适应峰谷负荷和不同的煤种的变化。整个过程由PLC控制，主要功能有：1.输送系统程序控制和故障判断处理；2.固硫剂喷射量控制：根据锅炉负荷（主蒸汽量讯号）计算煤量（经发热量修正），煤含硫量、设定的钙硫比来计算固硫剂喷入量。给料量由变频调速控制。实测的烟气含SO2量经氧量校正用来修正喷入量；3.助推吹风量控制：主要作用为控制喷