压铸模浇注系统设计ppt

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1、第6章浇注系统与溢流、排气系统的设计6.1浇注系统的组成6.3内浇口设计6.4横浇口设计6.5直浇口设计6.2浇注系统的分类6.6溢流槽设计6.7排气槽设计10/4/202116.1浇注系统的组成作用浇注系统对金属液在模内流动的方向与状态、排气溢流条件、模具的压力传递等起到重要的控制作用，并且能调节充填速度、充填时间和模具的温度分布等充填型腔的工艺条件。因此，浇注系统的设计是决定压铸件质量的重要因素，同时对生产效率、模具寿命等也有很大影响。设计时不仅要分析压铸件的结构特点、技术要求、合金种类及其特性还要考虑压铸

2、机的类型和特点。浇注系统主要由直浇道、横浇道、内浇口和余料等组成。压铸机的类型不同浇注系统的形式也有差异。10/4/20212由直浇道1、横浇道2和内浇口3组成，余料和直浇道合为一体，开模时浇注系统和压铸件随动模一起脱离定模。卧式冷压室压铸机模具用浇注系统--压室偏置10/4/20213由直浇道1、横浇道2和内浇口3及余料4组成。在设计模具时，定模部分必须增加一个分型面，开模时该分型面首先分型，并在此过程中将余料切断，然后主分型面分型，最后推出机构将压铸件脱出。卧式冷压室压铸机模具用浇注系统--采用中心浇口10

3、/4/20214由直浇道1、横浇道2和内浇口3组成，由于压铸机的喷嘴和压室与坩埚直接连通所以没有余料。热压室压铸机模具用浇注系统10/4/20215由直浇道1、横浇道2、内浇口3和余料4组成。在开模之前，余料必须由下面的反料冲头向上移动，先从压室中切断并顶出。立式冷压室压铸机模具用浇注系统10/4/20216由直浇道、横浇道和内浇口组成，余料也与直浇道合为一体，不过余料的轴线与水平方向垂直。全立式冷压室压铸模具（冲头上压式）用浇注系统10/4/202176.2浇注系统的分类6.2.1侧浇口6.2.2直接浇口6.

4、2.3中心浇口6.2.4环形浇口6.2.5缝隙浇口6.2.6点浇口10/4/202186.2浇注系统的分类6.2.1侧浇口侧浇口开设在模具的分型面上，它可以开设在压铸件最大轮廓处的外侧（图a）或内侧（图c），也可以在压铸件的侧面进料如图b所示，侧浇口还可以从压铸件的端面搭接进料如图c所示。10/4/20219这种形式的浇口，一般适合于板类压铸件和型腔不太深的盘盖类和壳类压铸件。而且不仅适合于单型腔模具，也适合于多型腔模具。外侧直接进料时，金属液容易首先封住分型面，从而造成型腔内的气体难以排出而形成气孔，所以仅适

5、于板类和浅型腔压铸件。有一定深度的盘盖类和壳类压铸件一般采用端面搭接式进料。由于侧浇口设计与制造简单，浇口去除容易，适应性很强，因此应用最为普遍。10/4/2021106.2.2直接浇口直接浇口亦称顶浇口，是直浇道直接开设在筒形或者壳形压铸件底部外侧中心部位的一种浇注系统形式。直浇道与压铸件的连接处即为内浇口它是浇注系统中截面积最大的地方，便于压铸终了保压时的补缩。这种形式的浇注系统，由于金属液从型腔底部的中心部分开始充填，最后流至分型面，流程短，流动状态好，排气通畅，有利于消除型腔深处气体不易排出的缺点。另外

6、浇注系统、溢流槽和压铸件在分型面上的投影面积之和最小，模具结构紧凑浇注系统金属液的消耗量小压铸机受力均匀。其缺点是压铸时与直浇道连接处形成热节，易产生缩孔。因此，尽量减小直浇道大端的直径是模具设计者的一个任务。其次，浇口的切除比较困难，一般采用机械加工方法切除。由于金属液从直浇道大端进入型腔后直冲型芯，容易造成粘模，影响模具的寿命。10/4/202111直接浇口的浇注系统，一般仅适用于单型腔模具，多用于热压室压铸机或立式冷压室压铸机上生产。10/4/2021126.2.3中心浇口中心浇口是直接浇口的一种特殊形式

7、，当有底的筒或盘壳类压铸件的底部中心或接近中心部位有不大的通孔时，内浇口就开设在通孔处，中间设置分流锥，金属液在压铸件底部以环状进入型腔。图a为深筒型压铸件的中心浇口，图b为壳类压铸件的中心浇口。由于中心浇口是直接浇口的一种特殊的形式，因此它既具有直接浇口的一系列优点，又克服了直接浇口进料处因热节产生缩孔的缺陷，但切除浇口仍然比较困难。10/4/2021136.2.4环形浇口环形浇口主要应用于圆筒形的压铸件，图a为直接进料的环形浇口，图b为切向进料的环形浇口。金属液在充满环形浇道后，再沿着整个环形断面自压铸件的

8、一端向另一端充填，这样可在整个圆周上获得大致相同的流速，具有十分理想的充填状态，金属液沿壁充填型腔避免冲击，同时型腔中的气体容易排出。采用这样浇注系统时，往往在与浇口相对的另一端设置环形溢流糟，在环形浇口和溢流糟处设置推杆，使压铸件上不留推杆痕迹。这种浇注系统的缺点是金属的消耗量较大，去除浇口也较困难。同时模具往往要对开式，侧向分型模具的结构设计比较复杂。10/4/2021146.2.