架体多工位工装设计

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1、架体多工位工装设计、制造、调试摘要：介绍了多工位机床的总体结构及各工位结构，分析了架体的工艺性，论证工艺方案。实践证明，该系列模具结构可靠，能保证产品质量，对架体类多工位模具设计有一定的参考价值。关键字：架体；多工位；工艺方案；模具设计1引言对成形复杂、质量要求高、加工难度大、操作强度高，物流不通畅、生产现场管理难度高、安全隐患多的冲压件采用多工位压制，是现代模具制造的大势所趋。我公司产品批量大，经过对架体工艺方案的可行性论证后，确定该架体上多工位可多快好省，突破单机生产瓶颈。QYJ30气动摇架自去年开发以来，用户反应良好，产销形式两旺。今年初摇架事业部下达上批量的生产指示，对成形

2、复杂、质量要求高、加工难度大、操作强度高，物流不通畅、生产现场管理难度高、安全隐患多的主关键零件采用多工位冲制。经过对架体工艺方案的可行性论证后，确定该架体上多工位。技术科设计员在参考单机工艺，借鉴其他系列架体较成熟的多工位设计基础上，拿下全部软件设计（CT-1—CT-5），2个月完成试制模具，5月份调试模具并完善后投产，采用多工位压制，可谓一劳永逸、多快好省，是现代模具制造的大势所趋。2.1设备选型我厂现有多工位压机7台，其中125T八工位压机5台，夹板的张开送进为双凸轮控制；250T九工位压机2台，夹板的张开和送进为凸轮、行星轮摆线组合调控；160T八工位压机1台，压缩空气和行

3、星轮摆线分别实现夹板的横、纵向张合送进。本零件最大尺寸范围277*173，根据机床夹板内边开和尺寸（437/314）以及工位间距300，以及冲裁力≥1100KN，最终采用250吨多工位，目前车间闲置的Z81-250T九工位机床，但需要安装气垫才可使用。3工艺设计多工位工艺规程的制定区别于单机工艺地，方案制定之初就需对所有工装统筹兼顾，重新整合。梳理、调整原单机冲压工艺，并依模具设计的完成最终方案。工艺工装的设计上互为依托、互相制约、互相渗透、互为因果。某种意义上说模具的设计决定了工艺的制定。3.1工艺分析以上为架体产品图1原单机冲压工艺：1、落料冲孔2、罩边3、压小弯(一)4、压小

4、弯(二)5、压大弯6、冲背孔7、压折弯8、碰开档。原单机全部采用∮10大小孔工艺定位基准。考虑到多工位以打大弯收尾，装夹送料的将相对简单准确，对原工艺进行了大胆调整，将冲背孔（长方形）工序放在打弯之前，由于机床装有气垫，预压力足够，经过工艺实验可以保证打大弯后长方孔不拉伸变形。另外将架体的头部压小弯(一)尾部压小弯(二)以及背孔折弯3道工序合并，头尾小弯高度相近，防止材料单侧滑移。模具中央有空间，可以安排将背孔舌头打小弯。3.2工位安排1、料斗2、罩边3、空4、冲孔5、空6、压小弯7、空8、压大弯9、出第3、5、7道安排辅助空工位预留调试空间，方便调模修模。第九工位出料方式由调试人

5、员自行设计制造，采用直角弯形斜面滚筒式，凭借重力和惯性，工件自行滑出，流动灵活自如，排列井然有序，避免了擦伤和碰撞。4模具设计多工位结构特点决定了上冲床工装统筹设计，五道工作工位：料斗、罩边、冲背孔、压小弯、压大弯，以上工位下模托料板高度一致。设计时统一选用厂标翻砂上模座、上模柄及下模。上模高度参考机床参数，根据每工位动作各自设计尺寸。难点在大弯模，必须妥善解决两问题：（1）、定位基准由原∮10大小孔转换到选定长背孔与∮6孔，调试好确保打大弯后架体形位精度要求达标。（2）、由于打弯深度大，如何保证卸料的连续平稳以及克服压制过程中下模卸料力对成形稳定性的破坏。4.1定位方式料斗采用外

6、形定位，罩边、冲背孔、压小弯采用∮10大小孔定位，压大弯采用长背孔与∮6孔定位。4.2送料机构料斗下有送料叉片子推至罩边工位，其余七工位由机床夹板开合带动每工位夹料板送料，夹料板结合件有三套，一种为罩边工位用，一种为小弯使用，一种为大弯使用，运送动作中安装微动开关保证吸牢工件不中途掉下。夹料板结合件图如下：罩边夹料板小弯夹料板大弯夹料板4.3模具结构料斗罩边冲背孔压小弯压大弯5、调试与完善一套多工位模具的成功使用决定于设计的完美、制造的精确，最后调试的完善与配合尤其重要。设计的正确与否有待调试的验证，对不正确的地方则需及时地予以反馈和更正，另一方面技术人员参与调试，既是现场指导，更

7、是现场学习，吸取经验，不断提高。调试小组先后对发现CT-3的模具单边间隙不均，一边挤出深毛刺。因方孔是打大弯的定位基准，送工具车间返修。CT-4的小弯高度则由调试小组对墙板厚度自行修模，后都达到要求。CT-5局部结构更改，为平稳卸料采用分级打杆，原压块舌头缩短到变形区外，增加定位强度。随着调试工作的圆满完成，设计任务才算暂告段落。6结束语全套模具设计紧凑、安排合理，原单机8道工序整合为4道工序，一次性完成。冲压产品质量高、一致性好。孔距精度和位置度的不合格率由原来的1