降低焙烧温度提高经济效益

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1、降低焙烧温度提高经济效益新亚铝业王旭东摘要：氢氧化铝焙烧是氧化铝生产过程中的最后一道工序，其能耗占氧化铝生产工艺能耗的10%左右，本文对气体悬浮焙烧炉降低焙烧温度进行探讨，分析了影响焙烧温度的因素，提出了解决方法，对获得高性能氧化铝，降低焙烧煤气单耗有重要意义。关键词：气体悬浮焙烧炉焙烧温度节能降耗经济效益一、引言氢氧化铝焙烧是在高温下脱去氢氧化铝表面的附着水和结晶水，并完成部分γ-Al2O3和α-Al2O3转变,生成物理性质和化学性质符合电解要求的氧化铝，焙烧温度一般在1000℃-1200℃。我们新亚铝业氧化铝焙烧炉是由郑州长城轻金属技术装备开发有限公司承建的GSC气态悬浮

2、焙烧炉，设计生产能力为360t/d，生产的产品为冶金一级氧化铝，灼碱＜1.0%，α-Al2O3＜5%-10%，焙烧温度1050℃-1150℃之间。从2007年8月份投产以来，焙烧主炉温度控制在1050℃左右，灼碱＜0.8%，2010年6月我们新亚铝业生产工艺由烧结法改为低温拜耳法，当年11月中旬投料试车，AH焙烧产量有较大幅度提升，特别是进入2011年以来，节能降耗、增盈增效是我们的工作重点，经过对降低焙烧温度的不断探索，现已将焙烧温度调整到980℃-1020℃左右，比原来平均降低50℃左右，灼碱指标＜1%，仍可以获得高性能的电解级氧化铝，并可减少焙烧煤气单耗，有利于提高焙烧

3、炉产能。一、降低焙烧温度的重要性1、可以获得高性能的电解级氧化铝氧化铝的焙烧温度是影响氧化铝质量的主要因素。焙烧温度一般控制在1000℃-1200℃，在焙烧过程中，随着脱水和相变的进行，氧化铝的物理性质、化学性质及其形状、粒度和表面性状等均相应发生变化，在1000-1100℃温度焙烧的氧化铝，安息角小，流动性好，同时由于α-Al2O3含量低，比表面积大，电解时在冰晶石熔体中的熔解速度快，对HF吸附能力强，当焙烧温度达到1200℃以上时，粒子形状剧烈变化，表面变得粗糙，α-Al2O3粒子间内聚力大，粘附性强，加之粒度小，因此安息角大，流动性不好，风动输送也较困难，在冰晶石中熔解

4、速度和吸附HF的能力低。2、降低能量消耗降低焙烧温度可以降低煤气消耗，在煤气供应一定的情况下可以提高焙烧炉产能，达到节能降耗的目的。当焙烧温度高时，其煤气耗用量大，氧化铝灼碱低，与此同时，废气排放温度升高，热损失相对增高，由焙烧炉出来的氧化铝物料相对温度较高，带走的显热增加，这些均增加了能量消耗，并且不利于提高焙烧炉的产能。三、影响焙烧温度的因素1、氢氧化铝水份的影响氢氧化铝表面附着水大，A02干燥器温度降低，容易造成堵塞，特别是电收尘三电场由于温度低，易造成电场结疤或堵塞，收尘率降低，将增加系统的通风量，主炉P04温度波动大，系统氧量急剧下降，未燃烧一氧化碳含量上升，要保证

5、产品灼碱，必须提高焙烧温度，但这样增加煤气单耗，增大炉体散热损失和废气排放热损失，根据理论结合实际计算得出，每降低1%的附着水降提高产能0.6t/h，节约1546MJ/h的能耗，我厂焙烧炉燃料为城市煤气，热值在14.28MJ/Nm3,节约煤气108m3/h。2、电收尘返灰的影响我厂电收尘收料经风动斜槽进入C01冷却器，返灰量忽大忽小，要保证C01温度在650℃-700℃，只能增加主炉温度。3、下料量的影响结合我厂焙烧炉下料量小于23t/h，系统冷却段温度低，C01温度不足650℃，要保证产品灼碱合格，必须提高主炉P04温度，当下料量大于24t/h时，焙烧温度控制在980℃左右

6、，C01温度在700℃以上，完全可保证产品灼碱小于1.0%。四、采取的措施1、可降低入炉氢氧化铝的水份，将平盘供料水份由原来的8%左右降低到6%左右，可以在氢仓用天车搭配抓料，或平盘使用助滤剂保证供料水份在6%左右。2、减少电收尘返灰，我车间通过在返灰管上加装两个锁气器，将返灰管由￠159改为￠100，保证落入C01的物料均匀，风不易短路直接进入烟囱，增加系统通风量。3、下料量不低于额定值的90%，结合我厂将下料量定为23t/h以上。五、可提高的经济效益估算降低焙烧温度，在保证灼碱合格的条件下，逐步降低主炉P04温度，实践证明，我们将主炉温度从1100℃左右降至1020℃左右

7、，再降到现在的980℃不仅可以保证灼碱小于1%，还可减少氧化铝烧失量，降低煤气单耗，降低废气排放温度，实现节能降耗的目的。主炉温度降至980℃左右，每焙烧1吨氧化铝比以前可平均降低煤气5m3左右。六、结束语通过实践，降低焙烧温度，不但可以保证灼碱小于1.0%，而且可以获得高性能的氧化铝，并且减少炉体散热损失，降低废气排放温度，降低出炉氧化铝温度，减少物料带走的热损失，这均有利于降低焙烧氧化铝的能耗，提高焙烧炉产能，降低生产成本，达到节能降耗的目的，提高经济效益。参考文献1、毕诗文【氧化铝生产工艺】2、杨