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1、固定螺杆的加工工艺分析【摘要】本文将对固定螺杆进行详细的研究，研究内容包括加工工艺的编制，加工刀具的选择，数控程序的编制。该文中运用了UGCADUG建模,文中主要涉及了固定螺杆的详细加工工艺，毛坯的合理选择,和毛坯的选择原理,固定螺杆加工过程中的余量选择和选择的原理。本文对固定螺杆UGCAM上进行了详细的分析研究。【关键词】：加工工艺；数控编程；固定螺杆目录引言1一、零件图的加工内容和工艺要求分析2（一）零件图2（二）加工工艺路线2（三）确定毛坯尺寸3二、固定螺杆的数控加工工艺编制3（一）数控加工工艺方案制定3（二
2、）确定装夹方案3三、数控机床的选用3（一）选择数控车床3（二）选择加工中心4四、刀具选择5五、固定螺杆加工工艺卡6六、UG建模7（一）固定螺杆UGNX建模7（二）固定螺杆UGNX自动编程8总结9参考文献10附录12引言本文中的图纸源自本人实习期间的安徽蚌埠中集安瑞科压缩机有限公司，具有一定的代表性。我在该公司实习了9个月，从普通车床的操作到多轴的应用操作，从刘波师傅那学了很多相关公司的知识和大学期间的知识的运用。15一、零件图的加工内容和工艺要求分析（一）零件图所加工的零件图如图1-1所示。图1-1零件图根据零件图
3、，此零件的主要的加工内容和加工要求如下：1．圆柱面φ25，长度10mm。2．圆柱面φ18，长度10mm。3．圆柱面φ12，表面要求Ra1.6。4．两端面总长保证40。5．退刀槽3×φ10。6．螺纹M12×1.25－6g。（二）加工工艺路线本文中的固定螺杆的加工明确按照加工基准面和先主后次,先粗后精的加工原则，因而按如下的加工工艺路线进行加工。工序1：用三爪卡盘装夹零件，伸出45mm，车端面。工序2：粗车固定螺杆的外圆Φ12、Φ18、Φ25的圆柱面，留余量0.3。工序3：精车固定螺杆的外圆Φ12、Φ18、Φ25的圆柱
4、面，保证尺寸。工序4：切槽。工序5：粗车外螺纹。工序6：对外螺纹进行精加工。工序7：切断工件。工序8：去毛刺，测量工件尺寸。15工序9：粗铣平面。工序10：精铣平面。（三）确定毛坯尺寸根据本文的加工余量，机械加工表面粗糙度要求大于等于1.6，分析本文的固定螺杆的大致尺寸，前后两边间距圆柱面φ25长度10mm，圆柱面φ18长度10mm；圆柱面φ12表面要求Ra1.6。因而保证固定螺杆加工过程中的前后间距40mm，根据毛坯的选择定律，因而确定毛坯的尺寸为长度60mm、直径为30的35号优质碳素结构钢。二、固定螺杆的数控
5、加工工艺编制（一）数控加工工艺方案制定由于本文中的固定螺杆的结构外形,和各个表面的技术要求的不同性，由外到内的由主到次的原则,用直径20外圆车刀，对零件的外形进行粗车,形成3个阶梯,留0.5mm余量。根据尺寸精度对固定螺杆进行精车铣。在铣加工方面注意固定螺杆的设计基准作为定位基准进行多次装夹，防止误差。（二）确定装夹方案该固定螺栓零件归类于短轴零件，加工工艺基准选择轴心线，用车床的自定心三爪卡盘装夹，装夹外圆φ25mm外圆左端，使工件伸出卡盘大于45mm，粗精加工一次性完成。该固定螺杆的φ20的外圆端面有两对称平面
6、.加工工艺基准选择对称圆直径,有CNC加工中心平口钳,装夹固定螺杆两端，对圆端面平面铣削，粗精加工一次性完成。反向装夹，用平口钳如上装夹固定螺杆,注装夹过程中防止上平面与下平面不对称,形成零件误差,因而在装夹上以加工完成的上平面为基准,用平口钳装夹固定螺杆两端时注意保持加工的平面与CNC保持水平,经过多次对刀防止误差。粗精加工一次性完成。三、数控机床的选用（一）选择数控车床该数控卧式机床属于经济型的数控车床,该车床的导轨中运用了集中润滑系统的原理，机床是整体式,采用的是大致数控普车的排泄原理,机床换到的方式大致采用
7、Z轴转塔的方式，该车床的换刀速度快而且精度高,因此本文的工件选择此类数控车床为加工车床。15图3-1CLK6140D数控车床表3-1SLK6140D数控车床参数中心高mm205最大回转直径mm400刀架最大回转行程mm210刀架最大回转行程mm280转速50HZ25-1600转/分12级刀杆截面尺寸mm20x20纵向进给量mm0.04-2.16mm顶尖套最大移动量mm130mm横向最大移动量mm±10mm电机kw4.5中心距mm750主机外形mm2200x900x120重量kg1600（二）选择加工中心在加工固定螺
8、杆的加工过程中，由于CK数控车床无法车铣复合,因而选择CNC加工中心来加工平面。15图3-2CNC加工中心表3-2TLV—600CNC加工中心参数表工作面积mm1700*900工作台最大荷重kg2000T型槽(槽*宽*中心距)mm8*18*100轴行程mm1500Y轴行程mm800Z轴行程mm900主轴鼻端至工作台面mm120-900主轴转速rpm6000刀
