预制小箱梁首件工程施工总结

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1、预制小箱梁首件工程总结预制小箱梁首件工程施工总结一、工程概况K186+045龙腰大桥，桥梁全长427m，斜交角度45°，上部结构为4联14跨30m预应力混凝土先简支后连续小箱梁；该桥平面位于2段反向曲线的缓和曲线连接段，每一片梁长均不相同，最短29.96m，最长30.14m；预制小箱梁为单箱结构，底宽1m，顶宽2.4m(边梁2.85m)，梁高1.6m，梁顶预制横坡度2%；小箱梁横隔板垂直于半幅中心线布置（如下图），伸缩端端隔板斜交布置，半幅跨中隔板处设箱内隔板加强。二、施工准备1、场地布设及临建制梁场布设于K186+500左侧线外100m处，场地长170m，宽50m，分为制梁区、存梁区、钢筋存

2、放加工区、材料仓库、生活区、办公区，场地全部按要求采用15cm厚C15混凝土硬化，场内布置纵向、横向排水；制梁区有制梁台座15个，台座顺梁长方向设置向下1.5cm反拱，采用25cm厚C25混凝土，拉筋孔预留间距60cm，台座端部内布设双层钢筋网加强，顶面为5mm钢板；制梁区可存梁18片左右。2、模板及梁体吊运预制小箱梁模板采用工厂加工定型钢模，共3套，进场后进行试拼，并加装附着式振动器，附着式振动器采用1.5kw功率的高频振动器，布置间距1.5m，双层交错布置（如下图）预制梁张拉后移梁、存梁采用2台跨度22m的60t龙门吊。3、劳力组织预制工班共56人，其中施工负责人1人，施工技术员2人，钢筋

3、工10人，模板工12人，混凝土工13人（放料、摊料3人，振捣工4人，抹面2人，刷毛、凿毛4人），张拉注浆工人8人，其他普工及后勤10人。4、施工原材料及配合比设计预制梁钢筋全部采用批准备选厂家唐山钢厂产品，所有进场原材均自检、报检合格。混凝土采用集中拌合，罐车运送；预制梁C50混凝土采用原材料为：秦皇岛浅野P.042.5Mpa普通硅酸盐水泥；青龙大海砂场中砂（细度模数2.65，含泥量0.8%）；浅野矿山部5～20mm连续级配碎石（压碎值11.2%，针片状0.6%，泥块含量0.1%，含泥量0.4%），现场采用经检测合格的5～10mm碎石及10～20mm碎石2：8比例掺配，并按要求全部水洗；外加剂

4、采用河北青华聚羧酸高效减水剂（掺量1.2%），拌合用水采用场内机井水，经检测可达到饮用水标准。按混凝土配合比设计规程计算确定水灰比0.33，水泥用量485kg/m3，考虑小箱梁底板、腹板及顶板一次浇筑，设计坍落度125mm（保证水灰比不变，通过外加剂来改善混凝土坍落度及和易性），混凝土搅拌时间不小于1.5分钟；配合比设计已经驻地监理和总监办验证批复。预应力管道钢波纹管采用场内加工，并检测合格；锚垫板及锚具采用河南开封市中南预应力机械厂产品，预应力钢绞线采用秦皇岛金建钢绞线公司产品。一、施工工艺流程1.钢筋加工及骨架成型钢筋加工在场内钢筋加工棚内加工，保证钢筋加工尺寸、规格与设计相符，焊接采用符

5、合技术规范要求的焊接材料和焊接形式，保证焊缝长度、饱满度。预制梁钢筋骨架在制梁台座上绑扎成型，绑扎前在台座两侧标记预制梁长度及隔板，进行钢筋位置放样，按设计图纸钢筋规格、数量及台座上标记的相应位置绑扎底板、腹板和隔板钢筋，保证骨架顺直，间距均匀，底板钢筋焊接接头按规范要求交错布置；按设计坐标标注预应力管道位置，穿钢波纹管，预应力管道要定位准确，固定牢靠，保证设计线形及混凝土施工时不移位；底板及腹板钢筋绑扎结束，预应力管道固定完成，自检并报监理工程师检验。2、内模、外模安装在底板及腹板钢筋、预应力管道安装报检合格后，绑扎混凝土垫块（外购产品，强度不小于梁体强度）,底板钢筋下布置两排垫块，纵向间距

6、不大于1m，腹板钢筋内2排，外3排交错布置，纵向间距不大于1m；外模人工配合龙门吊就位，外模底部采用地脚螺栓调节模板高度；内模采用分段拼接吊入后组装，内模底部预留φ50mm孔（间距0.7m），在底板混凝土浇筑时采用插入式振动器振捣；端头模板安装锚垫板后，按台座上标记就位并调整锚垫板下螺旋筋位置；模板加固主要依靠外模上下φ20拉杆加固，端模在加固后点焊在外模上；模板安装完成自检模内尺寸、隔板位置、模板加固情况、模板缝隙，自检合格后报监理工程师检验，同时在预应力钢波纹管内穿入塑料管，防止混凝土浇筑时振捣棒打烂钢波纹管后，造成预应力管道堵塞。3、顶板钢筋绑扎顶板钢筋在模板检验合格后进行，注意调节负弯

7、矩加强段钢筋位置、间距，并在顶板钢筋下布置2排垫块，纵向间距1m；负弯矩预应力管道依据模板整体尺寸和设计图示定位，保证管道位置准确，定位牢靠；顶板钢筋湿接缝外伸部分依靠梳形钢板定位，并采用方木或钢板填堵梳形钢板外部，防止顶板翼缘处漏浆，自检钢筋位置、间距、钢筋保护层厚度、预应力管道位置后报监理工程师检验；板顶增设槽钢顶紧内模，防止浇筑混凝土时内模上浮。4、混凝土浇筑根据当地目前气候情况及规范要求，