pbt注射成型时可能出现的问题及原因

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1、PBT注射成型时可能出现的问题及原因制品缺陷可能原因分析制品不足1、料筒、喷嘴及模具温度偏低2、加料量不够3、注射压力太低4、浇道或浇口太小5、注射时间短6、选用原料流动性不良制品溢边1、料筒、喷嘴及模具温度过高2、注射压力太大，锁模力不足制品表面有波纹1、原料未经干燥，水分含量教高2、料温太高或太低3、注射压力太低制件表面有黑点及斑纹1、原料分解2、螺杆转速过快，背压太高3、模具排气不良4、原料受污染或带杂质制品翘曲变形1、模具温度太高，冷却时间不够2、制品厚薄悬殊3、浇口位置不当，数量不够4、顶击位置不当，数量不够5、塑

2、料未塑化均匀加工工艺：前处理：120℃，大气中烘烤4~6h；混料：高混机（3min）挤出：235,238,240,245,245,245,242,242,242,245,250注塑：温度：一段：235，二段240，机头：250，压力：85MPa保压时间：10s冷却时间：10s后处理：170℃，鼓风干燥2~3h，消除内应力。表面缺陷修正方法说明成型材料注塑机及成型条件模具设计制品设计填充不足1，成型物整体有缩瘪倾向改用流动性较好的材料1，提高塑料的注射温度2，提高注射压力3，提高注射温度4，加大从注射到包压的变换时间5，提高包

3、压压力6，提高模具温度7，调整喷嘴逆流阀1，改变浇口设计2，使浇口变短3，加大浇口4，使流道变短5，加宽流道6，加大冷料穴7，模具口要和注塑机喷嘴配合完全L/l要适当注：L:树脂流动长度l:成型物壁厚成型物的某些部分发生缩瘪现象，原因：1，L/l过大2，模腔中残留空气3，采用多工件模具时因种种原因易发生部分工件不能充添的现象4，容易发生在远离浇口且壁厚的地方5，是树脂的收缩所引起的，因为收缩性大的结晶性塑料易发生缩瘪2，使用多工件模具发生部分工件腔不能充添时把浇口充满前的注射速度减小，把通过浇口充填型腔时的注射速度加大1，尽

4、量使各分流道长度相等2，把充填不足的工件的浇口适当加大3，成型物的形状完整但某一特定的部分充填不足（一般和模腔内空气排出不良有关）改用不易分解材料1最后一级注射速度降低2降低注射温度1改变浇口的位置2加排气槽，在型腔侧开小于0.02mm的小槽，并将槽的外侧适当加大在顶出杆上开斜口等缩瘪1，成型物壁厚部分发生缩瘪时改用收缩率小的材料1提高注射压力2增大后期包压压力4降低缩瘪部分所对应的注射速度4降低模具温度5降低注射温度1加大浇口2使浇口变短3改变浇口位置4加宽流道5减少流动阻力6保证料筒喷嘴和模具结合完好1把筋、突出部分变细

5、2把筋、突出部分上加R角3减少其壁厚4在设计上考虑把筋等设计成非实心的5把表面设计成花纹以掩盖缩瘪2，壁厚一定的部分发生波纹状的缩瘪1加大缓冲量2调整逆流阀焦痕1改用热稳定性好的材料2不使用回收料1低注射温度2降低最后一级注射速度3低注射压力1加大浇口2使浇口变短3加排气槽主要是模腔中残留气体所引起的黑条1改用热稳定性好的材料2该用润滑性好的材料3不要用回收料1低注射温度2减少在注塑机料筒中的滞留时间3改用较小容量的注塑机4使注塑机处于良好的状态1加大浇口2使浇口变短在浇口附近顺料流方向出现的黑色流线的现象，其原因：1树脂的

6、分解2添加剂（阻燃剂）的分解3因料筒螺杆表面有伤引起物料的滞留表面无光泽1改用热稳定性好的材料1低注射温度2提高模具温度3减少滞留时4不用脱模剂进一步抛光模具表面光洁度成型物表面光洁度较差的现象，其原因：1材料的分解2脱模剂过量3模具光洁度差银纹1更充分的干燥材料2改用热稳定性好的材料1不要让料斗有水气2降低注射温度减少滞留时间1加大浇口2使浇口变短3加排气槽成型物表面沿料流方向出现银白色的流线的现象，其原因：1原料中有水分2原料分解