螺旋管成型工艺调整程序

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1、螺旋管成型工艺调整程序一、符号、代号：B：钢带工作宽度mmB原：钢带原料公称宽度mmD：钢管公称外径mm△D：钢管外正公差值mmD内：钢管公称内径mm△a：钢管公称外径负公差值mmD中：钢管公称中径mmL：钢管螺距mmt：钢管公称壁厚mmS：钢管周长mma转：成型机大桥角度a内：成型内辊角度a外：成型机外辊角度二、计算公式：1）、成型机大桥角度计算：BCOSa转=∏D中Ba转=COS-1∏D中式中B=B原D中=D外-tmm2）、成型机内、外辊角度的计算：∏D内sina转a:tga内=B∏D内si

2、na转a内=tg-1B∏D外sina转b:tga外=B∏D外sina转A外=tg-1B3）、钢管螺距计算公式：BL=sina转mm4)、钢管周长范围的计算：smaχ=∏(D外＋△D)mmsmin=∏(D外＋△d)mm式中：△D、△d分别表示钢管外径正负公差，由所执行的产品标准决定其取值大小，请查阅相应产品标准。三、成型调整程序：1）、领取工艺卡，按工艺卡参数调整。2）、原料宽度、厚度、工作宽度、钢种。3）、钢管规格、钢管直径、周长范围、螺距。4）、成型大桥角度、内辊、外辊角度、输出辊角度。5）、

3、成型机框架数据：1#、3#辊倾角，2#内辊角度，0#辊角度及框架数据，4#、5#、6#、7#各辊角度，滑面高度。四、钢带出拆卷机后调整递送边、自由边控制立辊间距位置，（按原料宽度）防止控制立辊夹坏、挤坏钢带边缘。五、按工作宽度调整铣边机间距，前、后立辊间距，稍有间隙，检查铣边机刀盘，刀块磨损情况，运转是否正常，放置好安全防护网，防止铁屑飞溅伤人。六、调整递送机辊子压下量，两侧的压下值要均匀，防止因压下量不足或偏小，使钢带压斜，跑偏形成波浪。七、在钢带头部搭到3#辊上，2#辊未压下之前，必须调整预

4、弯机前两侧小平导向辊和上、下导板，使钢带沿递送线平稳运行，确保钢带在递送线上（中心线）。八、调整框架内各辊角度，滑动面高度，有样简可用样简，没有样简可用样板测圆，测圆后将2#辊抬起，钢带进成型机与1#、3#辊小平接触后，压下2#辊，其压下量可参考标识尺数据，待钢带成型缝啮合合平后手工点焊焊缝，割去角、接好引管，将内焊头按有关程序和要求放置合适位置进行施焊，当钢管螺旋缝到适合外焊焊接位置时，按外焊有关程序、要求找好位置进行施焊。九、焊垫辊虽小，在钢管成型和焊接中起着不可估量的作用，所以在调型或正常

5、生产时仔细观察它的角度，位置变化情况，它的位置始终在滑台中心线上，它的角度始终保持和成型缝垂直。不垂直时可导致辊子和钢带憋动，产生管径不稳、小错边不断、啮合不好、成型不稳。十、调整中心控制架（龙门架）、调整控制架上、下四个小辊间距、角度、高度、固定好控制架底座螺丝。调整钢管输出辊道及起落架间距、角度、高度、和钢管高度保持水平将钢管输送至合适位置、清灰倒渣、关至下道工序。十一、在调型和生产中，应仔细观察钢带平直度、原料的弯度、接板的运行情况，钢管口径变化情况、错边量、焊垫辊等变化情况，根据变化情况

6、及时、准确采取相应的措施。十二、在生产中途若同规格、更换不同壁厚时，应1#、2#、3#辊做以适当调整，使钢管周长、错边量控制在标准允许范围内，不能不调整蛮干。十三、成型因多种因素造成啮合不好，造成成型缝有松有紧，易出现内焊漏弧、错边、管径在或小等现象时，应及时用大桥微调进行调整，使用微调时一般采用点动操作，防止大桥舞动太快太猛。十四、经常细心观察内外辊子的转动情况，角度变化情况，防止钢管内外表面因辊子损坏出现内外划伤、压坑、压痕等缺陷。根据钢带的运转变化情况，钢带铣边吃刀情况，水平导向辊间距、焊

7、垫辊高低、角度、液压、辊面不能有焊瘤、电弧烧的弧坑等、防止因人为操作不当造成的错边、管径超差、开缝、裂开。十五、成型工艺对焊接质量的影响：1、递送机的打滑对焊接的影响：正常运转中递送辊因泄油压或因接板焊缝隙超高停顿打滑，给正常焊接的内、外焊等于电流突然增加，可造成内、外焊烧穿，穿洞、漏弧，焊缝因漏弧缺肉，低于母材，焊瘤粘到焊垫辊可造成钢管外表面压坑，影响钢管内在、外在质量。2、钢带挤厚对焊接的影响：钢带中的月牙弯、S弯、波浪经控制辊、水平导向辊等到挤压，可造成钢带边缘挤厚，板材壁厚等于增加，由于

8、不能及时发现或难以掌握，等于电流、电压减小、溶深、深宽减少，内、外焊重合量减小，出现未焊透、未溶合、夹渣、根部气孔。3、成型缝间隙对焊接质量的影响：成型缝因有0.5mm的间隙,偏大内焊容易漏弧,焊缝低于母材,内焊规范加不上去,易出现表面气孔和根部气孔、麻点、麻坑、由于焊接规范偏小，电阻热、电弧热达不到它需要的热量，还可能造成未焊透、未溶合、夹渣。在焊接中要保证焊缝良好的外观成型，一定的溶深就要求钢带的对缝间隙要均匀一致，根据不同的对缝间隙，要采用不同的焊接规范，在螺旋埋弧焊钢管中，由于钢带钢中的