3.3万硅锰矿热炉技术条件

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1、33000KVA矿热电炉厂 设计思路及主体设备框架简述  一．产品品种标准及原材料技术条件： 1.1、产品品种、标准设计主要考虑生产锰系铁合金。以锰硅合金，高碳锰铁为主，将来兼具中低碳锰铁生产。1.2、产品标准为：锰硅合金 GB/T4008——1996    具体例表略二.生产工艺过程及生产技术指标：2.1、生产能力： 以生产锰硅合金Mn68Si18牌号为例:单台电炉日产量为132t具体计算略。单台电炉年产以330天计，年产量为：43560t 2.2、工艺流程2.2.1、锰硅合金 锰 矿硅石英     自动称量配料    炉顶料

2、仓      入炉冶炼     焦 炭     出铁     扒渣浇注        脱模    精整入库白云石                      (取样分析)       2.2.2、物流描述 将原料堆场的合格原料，如锰矿、焦炭、辅料等根据生产的品种由原料场的低位料仓经皮带输送系统按要求驳至配料区编号的高位料仓。由配料操作人员按技术指令和规定的配料程序，将高位料仓的料经自动配料系统下放配料，再将配好的料批经皮带输送至电炉上料系统的料斗内，启动上料系统的料斗。经斜桥输送至炉顶料仓平台，将配好的料倒入炉顶料仓平台设置的中间

3、料斗。上料系统的料斗返回，启动与中间料斗相衔接的输送系统，将中间料斗的料批驳至炉顶布料小车内，由炉顶布料小车沿环形道轨将料批卸至炉顶料仓内。炉顶料仓内的炉料经料管进入炉内冶炼。依据冶炼技术制订的出铁制度，经过规定的冶炼时间，由炉前操作人员启动开堵眼机开眼，将炉内铁水及液渣从炉眼放出。炉眼流槽下沿的铁水包、渣罐，按炉前工艺布置呈阶梯式排列。铁水、液渣经炉眼流槽进入铁水包，随着液面的上升，铁水将比重轻的浮在铁水液面上的液渣顶入渣罐，直至出铁完成。将安置在出铁小车上的铁水包、渣罐用立式卷扬系统，通过道轨拉出。用行车将铁水包吊至扒渣区扒

4、渣，随后将扒完渣的铁水包吊至浇注区的锭模处进行浇注操作。边浇注边取样，取样按取样规则执行。浇注完毕，将空包吊至清渣区待冷却清渣。用行车将渣罐吊至冲渣区进行冲水渣操作，冲渣完毕，将渣罐经清渣后，再置于炉前小车上，进入下一次出铁程序。当锭模内锰硅合金冷却至完全凝固，即将锰硅合金用行车和专用铁夹从锭模内取出放入专用铁斗内继续冷却。将装有锰硅合金的铁斗送至精整厂房内按精整技术要求进行精整操作。最后称重包装入库，并跟据化验单按成份组堆要求组堆。   冲渣池中水渣达到一定量时，用抓料斗将水渣取出送至进渣场或销售至水泥厂，作为二次处理。2.3

5、、生产技术指标 以Mn68Si18牌号为例。实际成份为Mn65Si17，则平均日产量为132吨Mn回收率≥80%电耗≤4200KWh/基吨。三、工厂整体简述 3.1、厂区布局： 厂区总长300m 宽250m 总面积约75000㎡,按功能划分有：办公生活区、成品库区、机修车间、库房、主体厂区、原料堆场、渣场区等。 3.2、主体厂区分为： 主厂房、冷却水池、冲渣池、高压开关站、泵站、除尘装置区、配料上料区等。 3.3、主体厂房参数： 主体厂房设置两台电炉。单栋厂房总长50m，单栋厂房总宽66m即：电炉跨               

6、    24m、浇注跨                   24m、精整成品跨               18m、炉口平台标高             8m、电极升降平台标高         17m、浇注跨轨面标高           13m、精整跨轨面标高           11m、吊电极糊起重轨面标高     24m。电炉基础载荷             750t。 3.4、原料堆场：原料堆场按30天的原料库存设计，面积25000㎡。原料堆场场地全部为硬化地面。焦碳、部分锰矿置于料棚内，料棚面积暂定为3000㎡。3.4.

7、1原材料准备设施： 料棚3000㎡，其高度以满足装载机最大举升，自卸卡车自由工作为原则。装载机2-3台。按可能的工作量进行功率大小搭配配置。厂区内短驳卡车：4台叉车1-2台（原料、成品、清渣、检修等共享）若进厂原料均为符合入炉技术条件的块度、粒度，则一般可不配置大型颚破。采用2台450型颚式破碎机配置即可。通常破碎机的采购以根据实际运行需要来予以满足。筛分系统：可选择滚筒筛，主要用于筛分焦碳，洗选硅石。料场皮带输送机主要与筛分系统配套，其配置根据实际需要确定。 3.5、循环水系统 此系统主要由冷却水池、泵房、冷却塔等设施组成。按

8、一套冷却循环水系统进行配置。冷却水池面积暂定为2500㎡。 3.6、冲渣系统 冲渣系统由中间包平台、中间包、冲渣泵房、冲渣流槽、水渣池、抓斗行车等组成，配置的抓斗行车起重能力为5t。 3.7、高压开关站（具体设置及参数略） 基本组成为35KV电源线架空引进至厂区