高频淬火时提高加热速度

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1、高频淬火时提高加热速度，减少热量向内透入，有望减小变形。关键是防变形，以下几点供你参考。1，使用托架工装，严防自重变形；2，较低温度入炉，阶梯升温，尽量减小热应力变形；3，使用尽量低的淬火温度；4，浅冷淬火，利用相变超塑性辅助胎具整形；这个问题问的好。简单地说：对于形状复杂、截面不对称的工件比如键槽轴、键槽拉刀等，在淬火冷却时很不均匀，这样就产生了热应力和组织应力。当心表温差引起的瞬时热应力超过材料的屈服极限时外表面在拉应力作用下伸长，内表面在压应力作用下被压缩，产生了变形，当应力超过材料的强度极限时发生开裂。当冷却到马

2、氏点以下发生马氏体转变时，应力和应变恰恰相反，由于组织应力引发的变形表现出与热应力变形相反的结果。当组织应力超过材料的强度极限时，就发生了开裂。谢谢版主  根我理解的大致一样  但现实生产中热处理理想化的工艺大部分不能实现  原因是生产大于一切  有些工序比如说增加去应力加热保温时间  增加一遍去应力加热  氮化缓冷等等  这样都会影响生产最终产品变形但如果按照理想工艺操作生产能力就会严重下降。对有些产品开裂存在但不是最严重的问题大部分产品主要解决的就是各种变形  变形量超标如果无法返工就是废品。我上面说的油冷  直接空

3、冷哪个对变形影响较大（这个我不理解）是油冷要稍微好一些？？不用客气，很高兴和您交流并关注此帖的讨论我的观点从理论角度讲，应该是正确的。但在实际生产中，因为每个人遇到的工件是不同的，所以，采用同样的方法，取得的效果并不一致。可能您的工件结构相应简单，如果遇到结构复杂并尺寸单薄的工件，用油（80-120度）冷却和随炉冷却，变形的问题就会显现出不同的结果。所以，19楼朋友说的，具体问题具体分析，确实是这样的。热处理切忌教条主义，应灵活应用，实践出真知。您说有些产品开裂存在但不是最严重的问题，我有点不明白，因为开裂即报废，怎么说

4、不是最严重的问题呢？模具的断裂失效原因及预防    模具的断裂是由裂纹萌生及裂纹扩展两个过程造成的，其影响因素为：（1）设计强度不足，截面过渡不平滑（突变、凹槽、尖角等）；（2）制造质量差，工作面粗糙，工作面有原始缺陷（如：发纹、凹坑、麻点等）；（3）模具材料的冶金质量及加工质量对断裂失效影响较大，具体反映在材料的断裂韧度上；（4）模具的热处理方法和质量进一步产生影响。    防止断裂失效的措施：    （1）选择优质纯洁的钢材；    （2）正确合理的结构设计；    （3）正确的锻造以改善材料的原始组织缺陷；    

5、（4）有效的预备热处理，使模块获得均匀、细致的组织基础；    （5）对模具进行强韧化处理和表面强化处理。模具塑性变形失效机理及预防：    模具在服役时，承受巨大的应力和载荷。一般是不均匀的。当模具的某个部位所受的应力超过了当时温度下模具材料的屈服极限时，就会以滑移、孪晶、晶界滑移等方式产生塑性变形，造成模具无法修复而报废。    在室温下服役的模具（冷作模具），其塑性变形是模具材料在室温下的屈服过程。是否产生塑性变形，起主导作用的是机械负荷以及模具的室温强度。而模具的室温强度取决于所选择的模具材料及热处理制度。在高温

6、下服役的承载模具（如压铸模、塑料注射模、热锻模等），其屈服过程是在较高温度下进行的，是否产生塑性变形，主要取决于模具的工作温度和模具材料的高温强度。    避免塑性变形或降低其倾向的措施    对室温下工作的冷作模具，应选择高强度钢并进行硬化处理；    对高温下工作的热作模具，选择蠕变强度高的热强钢并辅之以优质的热处理，另外，还应对模具进行循环冷却。 一般来讲，钢铁热处理变形除在炉中加热时因自重产生变形（蠕变）外，其余开裂变形基本与内应力存在一定的联系。  内应力如果进行粗略来分一般可分为如下几类：  热应力  组织应

7、力  铸、锻、机加工等靠造成的内应力  在此主要讨论热处理过程的内应力，主要有热应力与组织应力。  热应力主要出现在加热过程与冷却过程，而组织应力一般主要出现在淬火末期。  按热处理从淬火开始的顺序进行一些简单分析一：加热过程中的应力  淬火加热过程无疑是热应力为主，在加热过程中有开裂与变形的概率。因此我们热处理人用上了分级加热。为较详细说明，以二级预热来说明。1一级预热温度的选择  一般来讲，我们热处理人用500℃-650℃做为第一级预热。其目的何在？  机加后的工件如果是轴，则其直线度、振摆均较好。但这只是因为在机加

8、过程中所受的加工力与工件的内力平衡而已，并非工件内不存在内应力。即，机加工过程中，打破了坯料时的应力平衡，而产生了新的应力平衡。  众所周知，一般来讲钢铁材料的屈服强度随温度的升高而降低，如果温度升高到一定的温度，工件在加热过程中的热应力与机加引起的内应力可能产生叠加，超出材料的屈服强度，致使工件产生畸变。  设想，