液压立式板料折弯机课程设计

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1、《液压与气压传动》课程设计说明书班级姓名学号成绩3一、设计要求及工况分析····································3二、负载与运动分析·······································4三、确定液压系统主要参数·································6四、拟定液压系统原理图···································10五.液压系统原理图3···································

2、····11一、设计要求及工况分析1.设计要求欲设计制造一台立式板料折弯机，其滑块（压头）的上下运动拟采用液压传动，要求通过电液控制实现的工作循环为：1.自动实现空载下降--慢速下压折弯--快速退回的工作过程。2.压头下降时速度均匀。已知：最大折弯力（KN）：Fmax =1200                   滑块重力（N）：G=10000         快速下降的速度（m/min）：V1=23慢速加压（折弯）的速度（mm/s）：V2=12      快速上升的速度（mm/s）：V3 =53快速下降行程（mm

3、）：L1=250慢速加压（折弯）行程（mm）：L2=30快速上升行程（mm）：L3=280启动、制动时间（s）：△t=0.25s2.工况分析根据滑块重量为10000N，为了防止滑块受重力下滑，可用液压方式平衡滑块重量，滑块导轨的摩擦力可以忽略不计。设计液压缸的启动、制动时间为。折弯机滑块上下为直线往复运动，且行程较小（240mm）,故可选单3杆液压缸作执行器,且液压缸的机械效率11。因为板料折弯机的工作循环为快速下降、慢速加压（折弯）、快速回程三个阶段。各个阶段的转换由一个三位四通的电液换向阀控制。当电液换向阀工作在

4、左位时实现快速回程。中位时实现液压泵的卸荷，工作在右位时实现液压泵的快速和工进。其工进速度由一个调速阀来控制。快进和工进之间的转换由行程开关控制。折弯机快速下降时，要求其速度较快，减少空行程时间，液压泵采用全压式供油。其活塞运动行程由一个行程阀来控制。当活塞以恒定的速度移动到一定位置时，行程阀接受到信号，并产生动作，实现由快进到工进的转换。当活塞移动到终止阶段时，压力继电器接受到信号，使电液换向阀换向。由于折弯机压力比较大，所以此时进油腔的压力比较大，所以在由工进到快速回程阶段须要一个预先卸压回路，以防在高压冲击液压

5、元件，并可使油路卸荷平稳。所以在快速回程的油路上可设计一个预先卸压回路，回路的卸荷快慢用一个节流阀来调节，此时换向阀处于中位。当卸压到一定压力大小时，换向阀再换到左位，实现平稳卸荷。为了对油路压力进行监控，在液压泵出口安装一个压力表和溢流阀，同时也对系统起过载保护作用。因为滑块受自身重力作用，滑快要产生下滑运动。所以油路要设计一个液控单向阀，以构成一个平衡回路，产生一定大小的背压力，同时也使工进过程平稳。在液压力泵的出油口设计一个单向阀，可防止油压对液压泵的冲击，对泵起到保护作用。二、负载与运动分析1.负载分析折弯机

6、滑块做上下直线往复运动，且行程较小（只有280mm），故可选单杆活塞液压缸作为执行元件（可以选择液压缸的机械效率）。根据技术要求和已知参数对液压缸各工况外负载进行计算，其计算结果列于下表1工况计算公式外负载/N计算及说明快进启动加速93.9（1）为下行平均加速度0.092；（2）由于忽略滑块导轨摩擦力，故快速下降恒快进阶段外负载为0；11（3）；为回程平均加速度0.212（4）恒快退阶段因为要保持滑块重力且匀速下降所以外负载力等于滑块重力（5）减速制动阶段为减速平均加速度为0.212恒快进0工进1.2快退启动加速10

7、216.3恒快退10000减速制动9783.7表1液压缸外负载力分析计算结果利用表1的计算数据，并在负载过渡段做粗略的线性处理后便得到如图1所示的折弯机液压缸负载循环图。图1折弯机液压缸负载循环图2.运动分析根据已知参数，各个工况持续时间近似计算结果见表2工况时间/s行程/mm速度/mm/s加速度/m启动阶段0.2592快进阶段10.87025023工进阶段2.5301211快退阶段5.28328053制动阶段0.25212表2折弯机各工况情况利用表2中的计算数据，并在速度过渡段做粗略的线性处理后便得到如图2所示的折

8、弯机液压缸速度循环图。图2折弯机液压缸速度循环图三、确定液压系统主要参数根据文献1，预选液压缸的设计压力=24Mpa。将液压缸的无杆腔作为主工作腔，考虑到液压缸下行时，滑块自重采用液压式平衡，则可计算出液压缸无杆腔的有效面积。液压缸内径按GB/T2348—1993，取标准值D=280mm=28cm。根据快速下行和快速上升的速度比确定活塞杆直径d