中国石油大港石化公司实习报告 中国石油大港石化公司

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1、中国石油大港石化公司实习报告作者：认识实习报告班级：学号：姓名：实习地点：中国石油大港石化公司实习时间：2011.9.615中国石油大港石化公司实习报告作者：时光如水，转眼间，大学生活已经过去了一半，在我们对如何做化工人有一个较懵懂的初步的理论认识时，学校给我们提供了一个工厂参观实习的机会，让我们对化工单纯的懵懂认识，上升到了一个感性了解的高度。一、实习目的：1.通过实地参观，建立对化工厂的初步感性认识；2.通过参观更深刻地理解“理论与实际操作相结合，达到学以致用的目的”；3.对化工厂的常用设备有一个初步的了解，为本学期及下学期的《化工流体流动与传热》及《化工传质与分离过程》的课程

2、学习做准备；4.对化工厂的常用仪器进行初步认识，如反应塔、加热炉、换热器、泵、鼓风机、引风机等；5.熟悉并了解炼油的生产工艺；6.提高安全意识，建立化工厂安全意识；7.学习工厂工作人员刻苦严谨的工作精神。二、工厂、车间概况：大港石化公司始建于1965年，地处天津东南，渤海之滨，海陆空交通便捷，基础设施完善。经过近40年的发展，现加工能力500万吨/年，2008年加工原油425万吨，轻油收率76%，综合商品率91.1%，柴汽比3，利润总额3.9亿元。大港石化公司是燃料——化工型的生产企业，其原料主要是大港油田的高凝原油，同时参炼部分进口原油，主要产品包括90#汽油、93#汽油、97#

3、汽油、0#柴油、-10#柴油、液化气、丙烯、石脑油及MTBE等。表1大港石化公司生产装置图序号装置名称所属单位1500万吨/年常减压装置第一联合车间2100万吨/年延迟焦化装置3100万吨/年蜡油加氢裂化装置第二联合车间440000N·m3/h制氢装置575万吨/年催化汽油加氢脱硫装置640万吨/年烃重组装置7160万吨/年催化裂化装置第三联合车间830万吨/年液化气分离装置95万吨/年MTBE装置1030万吨/年催化重整装置第四联合车间115万吨/年重整汽油分离苯装置1250万吨/年柴油加氢改质装置1310000N·m3/h催化干气制氢装置1416万吨/年汽油加氢装置1580吨/

4、小时污水汽提装置160.5万吨/年硫磺回收装置15中国石油大港石化公司实习报告作者：图1大港石化公司生产流程图三、炼油生产工艺上午我们主要参观了第一联合车间和第四联合车间。（一）第一联合车间：作为整个大港石化公司的“龙头车间”，第一联合车间承担着举足轻重的任务。1.500万吨/年常减压装置a)装置简介该装置由中石化北京设计院设计，于1996年11月投产运行，原装置整体设计能力为150×104t/a，2004年由中油华东设计院设计，装置进行改造，常减压装置设计处理能力达到500×104t/a（常压塔、常压炉最大处理能力为450×15中国石油大港石化公司实习报告作者：104t/a），减

5、压装置处理能力为325×104t/a。常减压装置主要由电脱盐系统、初馏和常压系统及减压分馏系统组成。原油蒸馏采用三级蒸馏：初馏、常压蒸馏和减压蒸馏。a)原料与产品装置主要加工为大港高凝原油和进口原油。原料及产品如下图所示：图2常减压原料及产品图b)工艺流程图常减压蒸馏是原油加工的第一道工序。本装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方法从原油中分离出各种石油馏份。其中常压蒸馏馏出低沸点的汽油、柴油等组份，而沸点较高的蜡油、渣油等组份留在未被分出的液相中。将常压渣油经过加热后，送入减压蒸馏系统，使常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出馏份油等二次加工原料，剩下减压渣

6、油作为延迟焦化装置原料。图3常减压工艺流程图15中国石油大港石化公司实习报告作者：a)主要单元操作该装置主要涉及的单元操作就是蒸馏，原油蒸馏采用三级蒸馏：初馏、常压蒸馏和减压蒸馏。采用初馏塔方案，以增加装置的灵活性，减少常压炉、常压塔的负荷。增设初馏塔侧线抽出，并将其侧线油打入常压塔一中回流线，进一步分馏。不但降低了加热炉的热负荷，节省了能耗,而且也降低了常压塔下部的汽液负荷，提高了常压塔的处理量。常压塔内件采用大通量、高效率、高弹性的华东化工学院的专利产品导向浮阀塔盘，部分塔段采用规整填料。常一、常二汽提塔为导向浮阀塔盘，常三汽提塔采用乱堆填料。减压蒸馏采用深拔技术，减压塔选用全

7、填料内件，采用先进的液体分布器（根据各段不同汽液负荷条件，选用不同性能的填料）。生产方式按照干式操作考虑，可以转成微湿式操作。减压进料口设置360°15中国石油大港石化公司实习报告作者：环型分配器，使上升气体均匀分布，减少雾沫夹带。减压塔顶系统采用三级抽空系统。增压器和一级抽空器采用传统的蒸汽抽空方式，二级采用机械抽空系统和蒸汽抽空系统相互备用，节约能量和投资。a)主要操作条件原油换热要达到250℃以上才可以进入装置进行反映，而常压蒸馏换热系统和减压蒸馏换热系统统一考