全面生产维护培训心得

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1、TPM(全面生产维护)培训心得11月6日，我参加了铝材总厂组织的培训学习，学习内容为“全面生产维护”，培训讲师为：张德军。通过这次的培训和学习，我受益匪浅，无论是思想观念或是工作方法都得到不同程度的提高，体会如下：一、TPM（全面生产维护）是一种先进的设备管理模式和体制。TPM是精益生产的血液，是现代企业设备管理的新模式和新机制，分前期管理、持续改进、教育训练、自主维护、维护部门管理的5大支柱。是以生产部门和维护部门共同对设备进行定期点检、保养和预防性维护保养的管理模式，它的推广使用必将促进设备管理向经济型和效益性方面转变，是一种现代设备管理新方法。二、

2、TPM改变了设备维修、保养、改造等传统的反应式维修方式，实现以“定期保养”和“预防性保养”为中心的设备管理传统的设备维修方式往往是一旦设备发生故障充当消防员的角色，存在缺陷，一是定期检修，到期进行更换，不管零部件是否失效，必然带来浪费；二是事后维修，由于是突发故障导致的停机，对生产正常运行带来不便，造成生产性停机，损失效益。而通过定期点检小维修和定期维护、故障分析、预测大修的方式来对设备进行预防性维护，可消除设备计划外停机所造成的浪费，通过实施预防实现设备零故障和零缺陷。是要强制设备维护和日常巡检，扩大人员参与广度，不仅要求维修工做好专业点检、操作工做好

3、岗位点检，而且还要利用专业仪器做好在线或定期检测，将故障初起信息进行汇总，提前做好备件和生产停修准备，减少突发故障，消除计划检修等缺陷，提高设备利用效益和生产经济效益。点检定修可替代计划检修，减小事后维修，可提高设备的保全效率，降低维护费用，是一种经济性的维修方式变革。维修人员、机台操作人员都要承担起维护和点检职责，实行全员参与。通过5S进行日常维护，按照标准定期点检、润滑。定期测试，及早发现故障，做好准备，确定时间进行维修。任何一项管理制度的的创新都要和本单位的实际情况结合起来并且要依靠职工群众的支持，全面生产维护管理也应如此，只要领导重视、全员参与。

4、相信TPM之花必然盛开。铝材一厂一区王其越2013年11月8日