壳体零件毕业设计论文

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1、1零部件分析1.1零部件作用壳体零件是某型号产品的关键件，该产品四个螺纹4-M2-6G及φ16.5H8与仪器舱连接，而内孔φ55H8是万向支架的支撑，在工作时，壳体零件随某产品一起旋转，但万向支架由于转子的高速旋转，使转子轴在空间的方向保持稳定不动，为某产品提供一个姿态测量基准，测量弹体滚动姿态角，把大地坐标建立在该产品上。1.2零件的工艺分析壳体零件有两组主要加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分析如下：以φ16.5H8孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括φ16.5H8及其倒角、φ16.5H8对φ5

2、7.8±0.25的同轴度φ0.2；尺寸φ31H14及其对φ16.5H8的同轴度φ0.2、垂直度0.01；四个螺纹孔4-M2-6G及其对φ16.5H8位置度φ0.2。其中，主要加工表面为φ16.5H8孔及倒角和其对φ57.8±0.25同轴度φ0.2，表面粗糙度1.6。以φ55H8孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括φ55H8孔及其倒角、φ55H8对φ16.5H8的同轴度φ0.02、尺寸2.2H12；长度尺寸52.6h11及其对φ16.5H8垂直度0.02；φ53.6H11孔及其对φ16.5H8同轴度φ0.

3、1。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：（1）尺寸φ16.5H8与φ57.8±0.25之间的同轴度公差为φ0.2。（2）尺寸φ31H14与φ16.5H8之间的同轴度公差为φ0.2，以及其端面与φ16.5H8之间的垂直度公差为0.01。（3）尺寸φ55H8与φ16.5H8之间的同轴度公差为φ0.02，以及其端面与φ16.5H8之间的垂直度公差0.02。2828由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。1.3工件

4、材料分析由于壳体零件在产品飞行过程中受到3500g的加速度冲击，因此，需要该零件的机械性能（即抗拉强度、硬度较高），同时铸造性能好，因此，在铸造铝合金中选择ZL111能够满足产品性能要求。热处理：人工时效。2工艺规程的设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为ZL111铝合金，零件在使用过程中受到较大的直线惯性力及冲击载荷且形状复杂，为了减少工作量，保证基本外形和内腔的成型，使大批量的要求得以实现，为此采用压力铸造，通过压铸使得铸件的尺寸精度和表面粗糙度很高，铸件的尺寸精度达到IT12～IT11，表面粗糙度为

5、Ra3.2ｕm～Ra0.8ｕm，为保证毛坯成型质量，采用大的浇冒口，以补充成形的收缩，对于轮廓峰谷、凸凹等都能清晰地铸出，另外，其加工方法生产效率极高。2.2基准的选择2.2.1粗基准的选择。对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对壳体零件而言，如果以φ73.4外圆表面作为粗基准（四点定位）则可能造成定位装夹不牢靠，因为该外圆为不连续表面，另外表面积宽度不够仅有11mm左右。按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准，若有若干个不加工表面则应以与加工表

6、面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），为此，选择φ57.8±0.25为粗基准，消除四个自由度。28282.2.2精基准的选择。主要考虑基准统一、重合的问题。对于壳体零件，主要加工表面是内腔，以轴线为准的孔系加工，而壳体的两个主要表面，而在加工的一个表面不连续且宽度又短（φ73.4），利用粗加工将φ73.4外圆粗加工，反过来利用这个表面再加工φ57.8±0.25，将精基准加工完成，即φ57.8，且该精基准为产品图中各个特征的位置的第一基准。2.3制定工艺路线在生产纲领以确定为大批量的条件下，尽可能

7、采用万能型机床配以专用夹具，并尽可能使工序集中为原则来提高生产率；同时，由于我国现行机加工艺技术的提高，特别是加工设备的数字程序化，设备精度有了很大提高，同时在数控设备中一次定为夹紧可实现多工步加工，这样更有利于零件尺寸、精度的保证，可使生产成本下降。2.3.1工艺路线方案一工序1：铣浇冒口。工序2：粗车外圆φ75。工序3：车外圆φ57.8；端面9±0.3。工序4：车端面、外圆、扩孔17.6±0.2；7.56±0.04，垂直度0.05（后道工序的精基准）；φ73.6及同轴度误差0.1；扩孔φ15.5（φ1

8、5.5H14）。工序5：内孔加工（关键工序）车端面45；镗孔φ31保证48及同轴度公差φ0.2；粗、精镗孔φ53.6保证32.2H13、38.2H13及100º；镗孔φ55保证尺寸2.2及倒角0.3×45º；镗孔φ16.5H8及同轴度公差φ0.1，倒角。其加工程序为；T0101；（端面刀）G97S800M3；G00Z0.5；X64；2828G01G99X41F0.1；W0.1；X57；G357.6Z-0.3R0.3；G01X6