分析交流伺服系统在货架冷弯成型线中的应用

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1、分析交流伺服系统在货架冷弯成型线中的应用摘　　要：针对本公司货架冷弯成型线的交流伺服控制系统的技术特点和产品工艺要求，结合三菱系列伺服驱动器及伺服驱动电机的实际应用，分析了系统应用其解决定长控制的设计思想和控制原理。实际应用控制精度最高在±0.1mm左右且可避免累积误差，能达到较高精度位置控制的目的和要求。　　　　关键词：交流伺服系统定长控制位置控制　　　　1、引言　　1.1在货架立柱冷弯成型生产线中导入在线预冲孔工序和在线液压停剪技术，既扩大了货架立柱的截面形状的设计范围和制造精度，又满足了货架钢结构体系设计与装配上的要求，极大

2、地优化了货架钢结构组成机理，特别是当立体仓库（AS/RS）系统在我国的兴起和广泛发展，对货架立柱的孔位精度、长度控制等方面提出了更高要求。　　1.2本文就进口的货架立柱冷弯成型生产线利用交流伺服控制原理实现的在线预冲孔和在线液压停剪控制装置进行分析探讨，力求实现在很多冷弯场合达到较高位置精度控制的目的和要求，与同行共勉。　　2、货架冷弯成型线的工作原理　　2.1货架冷弯成型线基本生产工艺及设备构成：　　2.1.1货架组件的一般生产工艺为：开卷——校平——在线伺服送料冲孔——成型轧制——矫直——定尺切断（或伺服跟踪切断）——打包——

3、后期喷涂处理等；　　2.1.2相对应的设备为：开卷机——校平机——伺服送料装置——压力机——冷弯轧制机组（二十站左右）——矫直头——液压切断装置和液压站——打包机或其它附属设备+电气控制系统等。　　2.2货架冷弯成型线交流伺服控制系统的基本原理：　　如图一所示。（系统组成及原理）　　　　2.3该系统由五部分组成，即计算机（PC）、伺服驱动控制卡、交流伺服调速系统（交流伺服控制器、伺服电机及相应的控制电缆）、传感检测及反馈、辅助主动作执行系统。主控程序只有几百K，运行在DOS操作系统下，主控微机通过打印端口LP1：与伺服驱动控制卡相

4、连，并通过数据线发送位置或速度指令，在线适应性调节或设定PID调节参数（程序设计过程中将其作开放性设计，便于调整）见后附图，并进行数模（D/A）转换，通过相应的控制板卡输出±10V的模拟信号并经过交流伺服放大器放大后驱动伺服电动机，半闭环或闭环位置控制反馈系统由电机轴端装有的增量式光电码盘（或在被传动的物体上设置测量辊和增量式光电码盘转换装置）提供信号（A、B、IN脉冲）来完成位置伺服系统的位置反馈，位置反馈环中传感元件-增量式光电编码器将运动构件实时的位移（或转角）变化量以A、B相差分脉冲形式长线传输到现场控制站（PC机）中进行

5、编码器脉冲计数，以获得数字化位置信息，主控微机计算给定位置与实际位置（即反馈到的位置）的偏差后，根据偏差范围采取相应的PID控制策略，将数字控制作用经数模转换变成模拟控制电压，并输出给伺服放大器，最终调节电机运动，完成期望值的反复多次闭环反馈定位控制，在控制原理上实现小误差高精度的位置定位；然后主控程序对辅助主动作执行系统下达运行指令，完成特定的机械抱闸动作、压力机在线冲压运动、液压停剪切断运动等。　　2.4本机组的主要特点：一次性投资成本较高，最大交流伺服功率有一定的限制，但后期运行成本低，特别是货架组件的一次成材率高，产品精度

6、高，应用范围广且附加产值高。　　3、自动送料机及冲孔装置分析及工作原理　　3.1货架立柱冷弯成型生产线的在线预冲孔加工工序自动送料装置由上下一对φ75的导料辊组成，主要工作动力于交流伺服电机，依靠料板与上下导料辊之间的摩擦力送料，货架立柱的带钢分布孔在压力机上冲压完成，主体设计如图二，本装置原设计为美国宝德(BALDOR)3.7KR-J2S-系列的5KR-J2伺服系统具有良好的机器响应性、低速稳定性、包含机械系统在内的最佳状态调整的特点等；速度频率响应达到550HZ以上，非常适合用于高速定位的场合，比较适合于负载惯性矩比会增大以及

7、韧性较差的设备（我公司为链传动机组，此点要求较重要）。　　　　3.3自动送料装置主要由图三所示的结构组成，⑴光电传感器1#主要反馈进入压力机工作区域的钢带存在状况，如：余料、缺料等；⑵伺服电机经齿轮箱向下导料辊传递输送动力，齿轮箱的传动比i（如i=11的设计选型）和电机的转速决定该系统送料定位速度；⑶旋转编码器测出上导料辊（被动送料及被动测量点）通过与板料间的运动传递的位置信号⑷机械抱闸实现定位后的位置固定；⑸光电传感器2#实现压力机的工作控制要求的位置信号的传递；⑹上下模实现在线孔位的冲压；要求压力机冲压吨位配套、机床或模具精度

8、的配套等。　　3.4具体的每模送料步距量值的大小由PC设置相应的记数脉冲数或长度转化值比较决定，并由与上导料辊相联的角编码器被动测量反馈相协调（由程序设定），从而实现冲压板料的可调整、高精度、无积累误差的步距送料冲压，累积误差由程序中设置的误差补偿