数控机床的管理与维修综述[权威精品]

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1、数控机床的管理与维修综述-权威精品本文档格式为WORD,感谢你的阅读。最新最全的学术论文期刊文献年终总结年终报告工作总结个人总结述职报告实习报告单位总结　　摘要：对于数控机床的日常管理必须引起高度的重视，严格按照机床的使用要求，并做好日常的维护管理，才能减少故障频率，保证机床的安全、稳定运行。本文将对数控机床的使用要求及日常的管理与维修等方面的问题进行探讨，以提高数控机床的有效使用率。　　关键词：数控等离子切割机原理与特点系统组成维修与保养　　TG519.1A　　数控机床是现代工业生产中重要的机械设备，综合各种先进技术，

2、实现机电一体化，在使用的过程中，通过数字控制技术进行生产加工，一旦出现故障，将会给企业生产带来严重影响。因此，必须保证数控机床的安全运行，重视日常的维护与保养工作。　　1数控机床的使用要求　　1.1对程序编制的要求　　数控机床的加工任务是在编程的控制下，自动完成的，所以，对机床操作者的熟练程度与之前相比有很大幅度的下降，但对零件程序的编制却有了更高的要求。零件程序的编制是否合理对数控机车的零件加工有着直接的影响。这就要求数控编程人员不仅需要具有一定的编程理论知识，同时还必须具备较高的加工工艺设计技术以及丰富的工作经验。　

3、　1.2对机床维修的要求　　提高数控机床的工作效率离不开正确的维护与有效的维修。数控机床所涉及到的范围非常广泛，包括了机械、电子、检测等多项技术，所以对维修人员的技术要求也非常之高。维修人员不仅需要专业的数控电气维修知识，即全面了解机、电、液、仪的理论知识，同时还应当熟悉机床结构和操作编程。维修人员要全面了解数控机床各组成部分的工作。　　1.3对夹具、刀具配制要求　　当生产规模较小时，如单件或小批量，则选用通用夹具即可；如果生产批量较大时，则应当选用专业夹具，以提高加工效率，节省时间成本。数控机床的夹具应具有定位可靠的优

4、点，并具备自动夹紧和放松工件的功能，能够进行良好的排屑与冷却作业。夹具和加工件的定位连接在以遵守一般通用夹具规定的要求为前提下，同时应当结合以下几个方面：第一，确保切削刚度与高定位精度相结合；第二，留出足够的空间确保主轴上的切削刀具能够正常运动完成加工；第三，便于装卸，在最大程度上缩小辅助时间，提高加工效率；第四，保证工件的最小夹紧变形；第五，特别注意管理要求上需要改进的地方。　　2排除故障的方法　　当数控系统出现报警、发生故障时，维修人员首先应当对设备加以观察而不是急于动手处理。在故障处理的过程中，应当遵循两条原则：第

5、一，仔细调查故障现场，这是维修人员获取第一手材料的有效方式。具体来说，包括查看故障记录单，向操作者了解故障发生的全部过程，彻底了解造成故障的原因，以及采取过什么措施。并亲自作详细的勘查，当确认数控系统不会因通电而造成危险时，可进行通电检查，找出系统存在的异常现象。第二，认真分析造成故障的原因。在进行故障原因分析时，应将所有潜在可能都列举出来，包括系统、机床强电、机械、液压等各个方面，并进行综合判断和筛选，最后可通过必要的试验来确定故障发生的真正原因，实现排除故障的目的，常见的诊断方式有以下几种：　　2.1参数检查法　　数

6、控机床的参数设置是否合理直接关系到机床能否正常工作。数控系统发生故障而无报警时应及时核对系统参数，通常这些数值不允许修改。参数一般存放在磁泡存储器或由电池保持的CMOSRAM中，一旦由于外界的干扰或电池电量不足，会使个别参数丢失或变化而引起混乱现象，使机床无法正常工作，这时通过核对修正参数，就能排除故障。经过长期运行的数控设备，由于继续传动部件磨损、电气元器件性能变化等原因，也需对有关参数进行调整。这种方法对维修人员的要求很高，不仅要十分了解系统主要参数，而且要有丰富的电气调试经验。　　2.2备件替换法　　备件替换法也称

7、交换法，是当前排除故障时最常用的方法之一。具体操作过程为，将诊断出有故障的电路印刷板用没有故障的印刷电路板替换，并做相应的初始化启动，从而使机床能够正常运转，并合理处置坏板。　　2.3仪器检查法　　通过使用故障诊断仪器仪表，力求将故障源定位在元器件上，做到这一点，才有可能降低维修费用并大大减少停机时间，并且能较彻底地了解故障的性质和原因。例如用示波器观察相关的相位、电压的幅值；用逻辑探针测量数字电路的脉冲、电平，可以粗略判断逻辑芯片的好坏；进行CRT显示器电路的维修；用PLC编程器查找PLC程序中的故障部位及原因等。　　

8、2.4自诊断功能法　　数控机床具备自诊断功能，应当对其进行充分的利用，通过CRT上所提示的报警信息及发光二极管指示，能够大体判断出引发故障的原因。另外，系统与主机之间接口的信号状态也可以通过自诊断功能检测出来，以判断引发故障的原因出现在什么部分，如电气部分或机械部分。所以自诊断功能法是排除故障的一种常见方法。　　2.