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1、焊接射线无损检测摘要：射线无损探伤工作，在无损检测行业中看起来是一种比较容易掌握的检测手段，它具有快速、准确、直观、成本低廉等优点，可以代替常规的探伤检测方法。本文概述了射线无损探伤的要点和在焊缝探伤中的应用情况。同样也是是检验焊接产品质量的一项重要技术,它广泛应用于航空航夭工业、核工业、钢铁工业、机械工业、矿山和石油工业、电子工业、陶瓷工业等行业中焊接产品的无损检验。但是,多数被检验的焊接产品在材质、规格、形状、尺寸,所需探伤器材和现场环境条件等方面都存在着很大差异。因而在对各个焊接产品拍片进行射线探伤时,都需要进行透照几何工艺参数的选
2、择,其中对于透照方式的选择是必不可少的 关键字：火电厂,焊接缺陷,射线,无损探伤工装应用 引言 射线无损探伤是焊接质量控制的重要方法，目前常用的是胶片照相方法。随着无损检测技术的发展，一种新兴的无损检测技术—X射线数字化实时成像检测技术应运而生。该技术基于以下原理，X射线透过金属材料，经图像增强器的接收将隐含的检测信号转换成可视模拟图像，模拟图像输入计算机或经数码摄像机采集形成数字图像，数字图像经计算机处理后能提供金属表面及内部缺陷信息，应用计算机对图像中的缺陷信息进行评定，从而达到金属材料无损检测的目的。按射线源、工件和胶片之间的相
3、互位置关系,透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双形法五种。其中，纵缝透照法用于平板直焊缝或容器筒体及大直径管道的纵缝探伤，环缝外透法用于大直径压力容器的对接环缝探伤，环缝内透法适用于压力容器及大直径管道的对接环缝探伤，双壁单影法用于管径大于80mm的对接环缝,当不可能实现单壁透照时,采用此透照方式，在管道施工中,这种方法是最常用的，双壁双影法用于管径小于89mm的对接环缝。 1.射线检测的概念 射线检测是利用各种射线对材料的透射性能及不同材料对射线的吸收、衰减程度的不同，使底片感光成黑度不同的图像来观察评
4、判的，是一种行之有效而又不可缺少的检测材料、零部件及焊缝内部缺陷的手段，在工业上广泛应用。 射线检测的优点 （1）适用于几乎所有的材料，对零件几何形状及表面粗糙度均无严格要求，目前射线检测主要应用于对铸件和焊件的检测； -6- （2）射线检测能直观地显示缺陷影像，便于对缺陷进行定性、定量和定位； （3）射线底片能长期存档备查，便于分析事故原因。 射线检测的缺点 （1）射线检测对气孔、夹渣、疏松等体积型缺陷的检测灵敏度较高，对平面缺陷的检测灵敏度较低，如当射线方向与平面缺陷（如裂纹）垂直时很难检测出来，只有当裂纹与射线方向平行
5、时才能够对其进行有效检测。 （2）射线对人体有害，需要有防护措施。2.焊缝质量无损检测准则 在产品制造过程中对焊缝质量无损检测,主要是对焊接工艺、焊接人员技能的质量检验,其判断依据是质量控制标准,主要是检测焊缝中缺陷的种类、分布和大小(长度、宽度、直径尺寸)。要求能检测出最小缺陷的检测灵敏度。而对在用压力容器的焊缝质量无损检测,主要是对在焊接过程中标准允许存在的焊缝缺陷和质量控制漏检的超标缺陷在使用中的状态和扩展情况,主要是检测焊缝中缺陷沿板厚方向尺寸及其长度和分布状态,与产品制造过程无损检测不同是的,增加了缺陷沿板厚方向的自身高
6、度(简称缺陷高度的测量内容),从CV-DA"压力容器缺陷评定规范"亦可知,在用容器缺陷是否允许存在,取决于缺陷高度尺寸α是否小于临界尺寸αm,其限制了焊缝中非圆形缺陷的自身高度尺寸。 主要特点 （1）射线源与筒体圆心重合，焦距处处相等，所以底片黑度、灵敏度比较均匀。 （2）射线束方向与环缝表面垂直，横裂检出角θ=00，透照厚度K=1，有利于裂纹、未焊透等危险性缺陷的检出，而且避免了气孔、夹渣等体积型缺陷的拉扯变形，底片评定时，缺陷定位、定量、定性准确可靠。 （3）限定纵、环焊缝交叉部位为环缝考零位，以参考零位为起点，用标定尺沿
7、环焊缝一侧边缘距离大于5mm处向下缠绕筒体一周进行底片定位，使第一张胶片暗袋中心处于零位，将所有胶片暗袋按顺序从小到大依次鱼鳞式搭接在环焊缝外表面上，且使暗袋上所有铅字标记位于标定尺异侧，在工件上只需在零位打上焊缝编号及排列方向→即可，对以后的返修，复探和在用检验定位都很方便准确。 （4）一次透照长度为整条环焊缝，极大地提高了工作效率。3.射线透照测定缺陷高度尺寸的研究 -6- 对压力容器缺陷评定时,主要是用超声检测来测定缺陷高度尺寸。但是由于超声波检测缺陷信号幅度与缺陷实际尺寸无明显的关系,所以用常规方法测定缺陷高度仍是估判数据,
8、其误差值也是因人而异。射线探伤是通过底片来测定缺陷的长度和宽度(或直径)尺寸,缺陷沿板方向(或穿透方向)尺寸是通过缺陷黑度来表示。因此,只要能精确测出缺陷在底片上的黑度,就可以计算出缺陷自身高
