钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工要点

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1、钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工要点:钻孔灌注桩在桥梁工程施工中广泛使用，工艺日趋完善。钻孔灌注桩的水下砼灌注是成桩的关键环节，但往往由于施工工艺不当，断桩、堵管、夹泥、蜂窝、少灌等质量问题也时有发生。因此，运用科学、实用的砼灌注工艺以确保工程质量显得极为重要。一.钢筋笼在起吊过程中，必须采用两点吊，起吊前在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度，且骨架标志牌必须保留，以便校对检验。操作平台上的钢筋笼利用吊车进行分节吊装，上下节主筋错位焊接连接好后形成整体进行就位。由于焊接接头多，为缩短焊接时间，尽快吊放钢筋笼

2、，我们准备采用4台电焊机4支电焊枪，确保在最短时间内完成吊放钢筋笼工作。钢筋笼全部吊装就位后，在操作平台上安放两根平行的320工字钢，工字钢上挂吊绳悬吊起钢筋笼的重量，同时在钢筋笼顶部与钢护筒四周焊接好定位钢筋，防止钢筋笼的上浮。同时核对在每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架事故的发生，最后详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，保证其偏差不得大于±50mm。二.灌注桩基水下混凝土本桥钻孔桩水下混凝土采用成品混凝土，拟利用混凝土搅拌车直接输送至漏斗。钻孔桩钢筋笼就位后，把经过水密封试验合格的导管用

3、螺栓联结接长（导管直径25cm，每节长2-4m），将导管下沉到孔底，再将导管提高至离孔底40cm左右高度，准备灌注混凝土。再次向孔底吹高压风，使沉淀在孔底的钻渣悬浮在泥浆中。然后，立即剪断料斗的隔阻栓，灌注首批水下混凝土。不断地将混凝土送入料斗内，至导管埋深4～6m后视其具体情况拆1～2根导管，如此循环直至混凝土面高出设计桩顶标高0.5～0.8m为止。孔内翻起的泥浆利用泥浆循环道，排入泥浆沉淀池内。灌注过程中，安派专人用测绳测量孔深，准确掌握混凝土面的上升高度，作好混凝土的灌注记录，以便严格控制导管埋深在2

4、～6m之间，严防因导管埋入过深，部分混凝土初凝而致使导管提不起来，或导管埋入太浅脱空而造成断桩事故的发生。按埋管深度1米、导管底距孔底0.5米，考虑现时水位标高，首批混凝土数量计算约7.5m3。我们拟定用储料斗体积约2m3，附斗体积约为1.5m3，砼运输车储砼5m3，合计约8.5m3，将储料斗、附斗及砼运输车中全部装满砼，当剪球后，储料斗和附料斗中砼开始往下灌，将砼运输车中的砼及时输送至导管中，确保首批砼数量及埋管深度。灌注过程防止压降，时间不宜超过8小时，为了在高温天气中减少坍落度的损失，因此混凝土中必须

5、掺加适量外加剂（须经试验确定），保证其有良好的流动性，以满足水下混凝土要求。三.注意事项(一)砼原料粗骨料宜选用卵石，石子含泥量小于2％，以提高砼的流动性，防止堵管。(二)砼初凝时间一般砼初凝时间仅3～5小时，只能满足浅孔小桩径灌注要求，而深桩灌注时间约为5～7小时，因此应加缓凝剂，使砼初凝时间大于8小时。(三)砼搅拌方法和搅拌时间为使砼具有良好的保水性和流动性，应按合理的配合比将水泥、石子、砂子倒入料斗后，先开动搅拌机并加入30％的水，然后与拌合料一起均匀加入60％的水，最后再加入10％的水(如砂、石含水

6、率较大时，可适当控制此部分水量)，最后加水到出料时间控制在60～90秒内。(四)坍落度选择坍落度应控制在180±20毫米之间，砼灌注距桩顶约5米处时，坍落度控制在160～170毫米，以确保桩顶浮浆不过高。气温高，成孔深，导管直径在250毫米之内，取高值，反之取低值。（五）砼灌注操作1.首批砼灌注砼灌注量与泥浆至砼面高度、砼面至孔底高度、泥浆的密度、导管内径及桩孔直径有关。孔径越大，首批灌注的砼量越多，由于砼量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批砼在下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中

7、堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏斗加砼，然后再稍拉导管，若起重能力不足，可用卷扬机拉紧漏斗晃动，这样能使砼顺利下滑至孔底，下灌后，继续向漏斗加入砼，进行后续灌注。2.后续砼灌注后续砼灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼，牵动导管的作用如下。a．有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间长，其流动性能变差，与导管间磨擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力

8、增强，灌注砼下落困难，导致断桩，同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状砼，严重影响成桩质量。b．牵动导管增强砼向周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦阻力，同时加大砼与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。3.后期砼的灌注在砼灌注后期，由于孔内压力较小，往往上部砼不如下部密实，这时应稍提漏斗增大落差，以提高其密实度。4.砼灌注速度