烧结单棍破碎机辊齿的新型修复工艺(旧)

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1、烧结单棍破碎机辊齿的新型修复工艺谭龙李圭文郭震宇龚承朝（韶钢炼铁厂）摘要：针对烧结单棍破碎机辊齿使用寿命短，堆焊修复容易开裂，不能进一步提高使用寿命的现状，韶钢炼铁厂技术人员采用箱式齿冠加止裂板的新型修复工艺，使单棍破碎机辊齿的使用寿命从9个月提高到了15个月。关键词：辊齿修复锤头止裂板堆焊1前言韶钢炼铁厂5、6号405m2烧结机是生产的主体设备，而2台φ2400×4340单棍破碎机又是烧结生产的关键设备。单棍破碎机是通过旋转的辊齿与侧下方篦板形成的剪切作用，破碎大块热烧结矿，使其满足炼铁高炉所需的粒度。由于近年来韶钢高炉的大型化，对烧结矿

2、的需求不断增加，烧结机作业率高达97.2%，以及750℃～850℃的工作温度，导致单棍齿辊上的辊齿磨损特别快，寿命只有8～9个月。更换或修复齿辊费时费力，严重制约了生产。因此对提高辊齿的的使用寿命有着强烈的需求，必须要克服现有修复技术的不足，寻找新的修复工艺。2辊齿的旧修复工艺2.1单棍的组成单棍破碎机由驱动电机、传动装置、齿辊及齿辊下方的篦板小车组成。其中齿辊由齿辊轴、辊齿组成。辊齿是单棍破碎机执行破碎工作的主体，也是磨损最严重的区域。它包括齿冠和齿柄两部分（见图1）。图1磨损的单棍辊齿图2旧工艺齿冠2.2旧修复工艺（1）首先将单棍原有的

3、齿冠全部割去，保留齿柄。（2）齿柄由于承受的冲击和磨损程度较轻，通常采用高合金耐热耐磨焊条（如D667、GRD856-4AZ等）直接在其表面堆焊修复。（3）齿冠单独制作，采用ZG230-450铸钢铸造基体，用高合金耐热耐磨焊条（如D667、GRD856-4AZ等）填充，外圈堆焊层15mm厚，内堆焊层45mm厚（见图2）。（4）齿冠制作完成后用GR-AJ557高强度连接焊条与齿柄焊接起来。2.3旧修复工艺的缺陷高合金耐热耐磨材料堆焊后，其熔敷金属的韧性差，堆焊层不可避免要产生冷裂纹，并且堆焊层越厚，裂纹扩展越快。为了避免裂纹扩展过快连成片，造

4、成整体脱落，通常用强度低、韧性好且焊接性能好的钢板将大面积焊接部位隔开，划分成较小的区间，这种起分割作用的钢板称为止裂板。齿辊旧修复工艺存在明显的缺陷。首先，齿柄在磨损严重的情况下，堆焊层较厚，实际操作中，部分堆焊层厚度达40mm，并且面积大，在不设置止裂板的情况下容易整片脱落。严重时裂纹扩展至齿冠与齿柄的连接部位，导致齿冠脱落。其次，齿冠虽在铸造基体时将堆焊区域分割成块，起到了止裂板的作用，但只是前端分割区块够密集，其余部分焊接区面积仍然太大，容易脱落。特别是当前端磨损后，磨损或脱落速度明显加快，影响了使用寿命。最后，铸造基体成本高，工艺

5、较复杂。3辊齿的新型修复工艺3.1材料的选用经同种工况下多次试验对比，堆焊焊条仍选择成熟可靠的GRD856-4AZ高合金耐热耐磨焊条，止裂板选用较ZG230-450铸钢韧性、焊接性能更好的Q195钢板，厚度10mm,钢板间焊接用GR-AJ557高强度连接焊条，打底焊接用ER302不锈钢焊丝。3.2辊齿的修复（1）齿柄的修复：两侧及非工作侧磨损部位用GRD856-4AZ焊条堆焊3～5mm厚的耐磨层；工作侧侧面用碳弧刨将磨损部位刨平，用Q195钢板制作“丰”字型的止裂板，横向止裂板间隔80mm。用GR-AJ557焊条将其与齿柄连接后，堆焊分割区

6、块。（2）齿冠的修复：齿冠基体采用箱试焊接件，并且相对原有尺寸在旋转方向前端加长了50mm。中间基板用45#钢，厚30mm，底部预留与齿柄链接的部位为“V”型坡口，高15mm，加大焊接强度；两侧止裂板用Q195钢板，区块大小设计为80mm×80mm×45mm，既可以保证耐磨材料的填充量，又能有效阻止裂纹的扩散(见图3)。止裂板之间及止裂板与基板之间用GR-AJ557焊条满焊。图3齿冠基体及成品（3）在齿柄、齿冠堆焊前，用ER302不锈钢焊丝进行打底焊接，以提高齿柄母材及齿冠基板与堆焊高合金耐热耐磨材料的结合强度，进一步减少堆焊层的开裂与脱落

7、。（4）齿柄、齿冠修复完成后，用GR-AJ557高强度连接焊条焊接起来，焊缝宽度15mm、单侧深度45mm，连接时要注意横向、纵向距离的一致。最外层用GRD856-4AZ焊条堆焊约10mm厚耐磨层。焊接完成后要进行退火处理以消除焊接应力。图4修复完成的齿辊4效益分析及结论（1）采用新工艺后单棍破碎机辊齿的使用寿命从9个月提高到了15个月。避免了齿辊更换周期对生产的制约，提高了烧结机的作业率0.6%。（2）采用新工艺后，避免了齿柄极度磨损，需要更换整个辊齿的情况。（3）原来招标其他公司修5、6号烧结机两套齿辊需要费用50万元，耗时半年，现在韶

8、钢工程公司修复只需要30万元，耗时3个月。综合使用寿命的提高，平均年节省备件费用40多万元。