变速箱体14轴钻孔组合机床的总体设计及9轴右主轴箱设计-毕业论文开题报告

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1、华东交通大学理工学院本科生毕业设计（论文）开题报告题目：变速箱体14轴钻孔组合机床的总体设计及9轴右主轴箱设计分院：机电分院专业：机械制造工艺与设备班级：机制08—3学号：20080410220309姓名：包华斌指导教师：魏斯亮职称：教授填表日期：2012年02月19日一、选题的依据及意义：随着机械制造业的不断发展，社会对生产率的要求也越来越高，因此，大批量生产成为时代的需求，而组合机床就可以满足这一需求，我们有必要来研究他，另外，箱体是机器设备中的基础件和基准件，它和一些轴承、轴、齿轮等零件组装在一起，并使这些零件之间保持准确的相互位置。因此，箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度

2、、性能和寿命，我们有必要对他进行研究。机械制造毕业设计涉及的内容比较多，它是基础课，设计基础课以及专业课的综合，是在学完机械制造技术基础（含机床夹具设计）和全部专业课，并进行了毕业实习的基础上进行的，是我们对所有课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。本次毕业设计使我们能综合运用机械制造的基本理论，并结合生产实践中学到的技能知识，独立的分析和解决问题，初步具备设计一个中等复杂程度的零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉的运用有关手册、图表等资料及编写技术文件

3、等基本技能的一次实践机会。二、国内外研究现状及发展趋势（含文献综述）：30多年来，我国组合机床通用部件经历了一个从无到有、从点到面、从低到高的逐步发展的历史时期。进入90年代，组合机床行业加快发展，行业的整体实力和新产品的质量及水平有了显著的提高。目前的现状的是：a.组合机床制造技术由过去的以加工为主的单机及自动线想综合成套方向转化。b.组合机床的控制技术由传统的程序控制技术向数控、计算机管理与监控方向发展。c.组合机床的开发设计手段由过去的人工设计，转向计算机辅助设计。组合机床行业虽然取得了较大的进步与发展，但是，在制造技术高速发展的今天，由于基础薄弱，从整体上看，与国外先进水平、与

4、国内用户的要求还存在着一定的差距，主要表现在：产品可靠性较差；可调可变性差；缺少必要的适应多品种加工的新品种；系列化、通用化、模块化程度低，致使制造周期过长，满足不了用户要求。80年代以来，国外组合机床技术在满足精度和效率要求的基础上，正朝着综合成套和具备柔性的方向发展。组合机床的加工精度、多品种加工的柔性以及机床配置的灵活多样方面均有新的突破性发展，实现了机床工作程序软件化，工序高度集中，高效短节拍和多种功能的自动监控。组合机床技术的发展趋势是：①广泛应用数控技术；②发展柔性技术；③发展综合自动化技术；④进一步提高工序集中程度。设计师们在开展任何一种产品的设计时，都要运用自己的思维，

5、力求创新，使产品具有较高的竞争性。组合机床的设计思想是：①以组合机床的特点和特性为设计思想；②以用户为目标的设计思想；③满足产品批量大、高效自动化要求的设计思想；④组合机床应重视和加强技术配套工作；⑤重视提高机床的刚性，确保机床的工作稳定可靠；⑥从新型刀具、新材料的应用出发，提高切削用量，提高机床工作效率；⑦不断提高组合机床的精度；⑧缩短机床的制造周期。三、本课题研究内容1)运动设计根据给定的被加工零件，确定机床的切削用量，通过分析比较拟定传动方案和传动系统图，确定传动副的传动比及齿轮的齿数，并计算主轴的实际转速与标准的相对误差。(2)动力设计根据给定的工件，初算传动轴的直径、齿轮的模

6、数；确定动力箱；计算多轴箱尺寸及设计传动路线。完成装配草图后，要验算传动轴的直径，齿轮模数否在允许范围内。还要验算主轴主件的静刚度。(3)结构设计进行主运动传动轴系、变速机构、主轴主件、箱体、润滑与密封等的布置和机构设计。即绘制装配图和零件工作图。(4)编写设计说明书1、加工变速箱体的卧式双面14轴钻孔组合机床三图一卡（被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸总图和生产率计算卡）的总体设计；2、组合机床专用部件5轴左主轴箱的设计，加工内容为：钻：螺纹底孔Ø8.5，深15，孔口倒角C1；钻：螺纹底孔4–Ø8.5至通，孔口倒角C1；3、左主轴箱主要零件图的设计；4、撰写毕业设计论文（初稿

7、、终稿，8000字以上）四、本课题研究方案零件加工的工艺规程就是一系列不同工序的综合。由于生产规模和具体情况的不同对同一零件的加工工序综合可能有多种的方案。应当根据具体条件采用其中最完善和最经济的一种方案。工艺规程选择要考虑的基本要素如下:（1）生产规模是决定生产类型的主要因素。（2）制造零件所用的坯料或型材的形状、尺寸和精度。（3）零件材料性质。（4）零件制造的精度，包括尺寸公差，形位公差以及零件图上所指定的要求（5）表面粗糙度。（6）特殊限