车床主轴的零件机械加工工艺规程设计

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1、机械制造工艺学课程设计任务书题目：车床主轴的零件机械加工工艺规程设计内容：1、车床主轴的零件图1张2、机械加工工艺过程综合卡片2张3、机械加工工序卡25张4、课程设计说明书1份班级：12春姓名：宋立永指导教师：序言机械制造工艺及设备毕业设计是我们完成本专业教学计划的一个极为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的基本课程，基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。我们在完成课程设计的同时，也培养了我们正确使用技术资料，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的

2、工作打下坚实的基础，所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会！其主要目的是：1.培养学生综合分析和解决本专业的一般工程问题的独立能力，拓宽和深化所学的知识。2.培养学生树立正确的设计思想，设计思维，掌握工程设计的一般程序，规范和方法。3.培养学生正确的使用技术知识，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力和技巧。4.培养学生进行调整研究，面向实际，面向生产，向工人和工程技术人员学习的基本工作态度，工作作风和工作方法。第一章课题介绍1.1、课题车床主轴是车床的主要零件，它的头端装有夹具、工件或刀具，工作时要承

3、受扭曲和弯矩，所以要求有足够的刚性、耐磨性和抗振性，并要求很高的回转精度。所以主轴的加工质量对机床的工作精度和使用寿命有很大的影响。其原始资料如下：零件材料：45钢技术要求：1、莫氏锥度及1：12锥面用涂色法检查，接触率为大于等于70%。2、莫氏6号锥孔对主轴端面的位移为+2。3、用环规紧贴C面，环规端面与D端面的间隙为0.05～0.1。4、花键不等分积累误差和键对定心直径中心的偏移为0.02。生产批量：中等批量零件数据：（见零件图）图1车床主轴零件图1.2、设计要求要求编制一个车床主轴零件的机械加工工艺规程，按照老师的设计，并编写设计说明书。具体内容

4、如下：1、选择毛胚的制造方法，指定毛胚的技术要求。2、拟定车床主轴的机械加工工艺过程。3、合理选择各工序的定位定位基准。4、确定各工序所用的加工设备。5、确定刀具材料、类型和规定量具的种类。6、确定一个加工表面的工序余量和总余量。7、确定一个工序的切削用量。8、确定工序尺寸，正确拟定工序技术要求。9、计算一个工件的单件工时。10、编写工艺文件。11、编写设计说明书。第二章有关零件的分析根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面：⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸

5、精度要求较高，通常为IT5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。⑵几何形状精度 主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。⑶相互位置精度 包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。⑷表面粗糙度 轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。⑸其他 热处理及外观修饰等要求。2.

6、1、零件的结构特点图1所示零件是车床的主轴，它属于台阶型轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、退刀槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置；键槽是便于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。从图1所示的车床主轴零件的支撑轴颈A、B是装配基准，故对A、B两段轴颈的加工提出了很高的要求。主轴的支撑轴颈、配合轴颈、锥孔、前端圆锥面及端面、锁紧螺纹等表面是轴的主要加工表面。其中支撑轴颈本身的尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度和表面粗糙度尤为重要。2.2、加工工艺性次零件的技术要求不高，用车床、铣床和钻床就可以加工出来，精度要求一般是

7、7到8级，而且表面粗糙度要求也不太高，是一个较好加工的零件。2.3、确定零件毛胚考虑到零件的经济性和综合性能要求，零件材料为45钢。第三章基准的选择3.1、有关基准的选择说明1、粗基准的选用原则1、保证不加工表面与加工表面相互位置要求原则。当有些不加工表面与加工表面之间有相互位置要求时，一般不选择加工表面作为粗基准。2、保证各加工表面的加工余量合理分配的原则。应选择重要加工表面为粗基准。3、粗基准不重复使用的原则。粗基准的精度低，粗糙度数值大，重复使用会造成较大的定位误差，因此，同一尺寸方向的粗基准，通常只允许使用一次。2、精基准的选用原则1、基准重合

8、原则。尽可能使设计基准和定位基准重合，以减少定位误差。2、基准统一原则。尽可能使用同一定位基准