铁心片冲压课程设计说明书(doc毕设论文)

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1、课程设计说明书摘要本设计为冲孔、落料的模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序。通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。在第一部分分析了弓箭的材料与冲压工艺，采用符合模具进行加工，然后计算出冲压力，再为工件加工排样设计计算出材料利用率保证材料的经济性。再进行压力机的选择，后面为了保证冲件的精度进行凸凹模刃口尺寸的计算。这些都算好后进行绘制模具总装草图，并且书写说明

2、书，以此设计模具各个工作零件的尺寸，保证设计的合格率。在工作零件等都设计完全后，进行绘制正式的零件图与模具总装图，最后进行检查，修改，保证本设计的正确度。第15页共15页目录一、工件工艺性分析：41-1工件图41-2工艺分析4二、模具设计计算52-1排样、计算条料宽度及确定步距52-2计算冲压力62-3确定模具压力中心72-4冲模刃口尺寸及公差的计算82-5确定各主要零件结构尺寸10三、设计并绘制总装图、选取标准件11四、模具总装图12五、编写工艺卡13六、总结14七、参考文献15第15页共15页一、工件工艺性分析：1-1工件

3、图零件名称铁心片图号A005材料硅钢板料厚0.35mm生产批量大批量1-2工艺分析第15页共15页该零件形状简单，结构对称，由直线和圆组成。由参考文献【1】P48可得出，普通冲裁件内外形尺寸的经济公差等级一般不高于IT11级，落料件公差等级最好低于IT10级，冲孔件最好低于IT9级。取落料件公差等级为IT9级，冲孔件IT8级，由参考文献【1】表3-6、3-7可知，冲裁件外形与内控尺寸公差为0.14/0.12。孔中心距公差尺寸为0.15mm。方案一采用复合模加工。复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，冲模的

4、轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。方案二采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。比较方案一与方案二，对于所给零件，由于两小孔比较接近边缘，复合模冲裁零件时受到壁厚的限制，模具结构与强度方面相对较难实现和保证，所以根据零件性质故采用级进模加

5、工。二、模具设计计算2-1．排样、计算条料宽度及确定步距采用单排方案根据参考文献【2】表3-20可以得知零件的搭边值，根据零件形状两式件间按矩形取搭边值a1=2.2mm，侧边取搭边值a=2.5mm。则进距：条料宽度：查表得第15页共15页图2.1排样图2-2.计算冲压力该模具采用刚性卸料和下出料方式（1）冲裁力根据参考文献【2】，可知硅钢板的材料抗剪强度τ=600MPa，（2）冲孔力（3）冲裁时的推件力查参考文献【1】表3-11K推=0.063取h=1.4mm，n=h/t=4个第15页共15页故所以，最大冲压力：2-3.确定模

6、具压力中心根据上图计算压力中心第15页共15页mm故压力中心为（38.87,0）2-4.冲模刃口尺寸及公差的计算在冲裁件尺寸的测量和使用中，都是以光面的尺寸为基准。落料件的光面是因凹模刃口挤切材料产生的，而空的光面是凸模刃口挤切材料产生的。故计算刃口尺寸时，应按照落料和冲孔两种情况分别进行，其原则如下：落料：落料件光面尺寸与凹模尺寸相等（或基本一致），故应以凹模尺寸为基准。又因落料件尺寸会碎凹模刃口的磨损而增大，为保证凹模磨损到一定程度仍能冲出合格零件，故落料凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸。而落料凸模基本尺寸，则

7、按凹模基本尺寸减最小出示间隙。冲孔：工件光面的孔径与凸模尺寸相等（或基本一致），故应以凸模尺寸为基准。又因冲孔的尺寸会碎凸模的磨损而减小，故冲孔凸模基本尺寸应取工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙。孔心距：当工件上需要冲制多个孔时，孔心距的尺寸精度由凹模孔心距保证。冲模刃口制造公差：凸凹模刃口尺寸精度的选择应以能保证工件的精度要求为准，保证合理的凸凹模间隙值，保证模具一定的使用寿命。（1）冲孔部分对冲孔φ7采用凸凹模分开的加工方法（多用于圆形或简单规则形状的工作，如方形或矩形）。第1

8、5页共15页根据参考文献【2】表3-5知，硅钢板的Zmin=0.030mm，Zmax=0.050mm、x=0.5。可知将已知和查表的数据代入公式，得同理，对于尺寸为25mm的部位，由查表得数据，有下对于60mm，有（2）落料部分对外轮廓的落料，由于形状复杂，故采用配合加工方法