设计拨叉零件的机械加工工艺及车直径55圆弧车床夹具

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1、机械制造技术基础课程设计说明书设计题目设计“拨叉”零件的机械加工工艺及车Ø55圆弧车床夹具设计者班级学号指导教师2008.06.25目录一．序言……………………………………………………1二．零件的分析………………………………………….11．零件的作用…………………………………………12．零件的工艺分析……………………………………1三．工艺规程设计…………………………………………11．确定毛坯的制造形式……………………………..12．基面的选择………………………………………..23．制定工艺路线…………………………………

2、…..24．机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定……35．确立切削用量及基本工时……………………….4四．卡具设计说明………………………………………12五．参考文献…………………………………………….13序言机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课，专业基础课以及专业课后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学四年生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在

3、设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。一．零件的分析（一）.零件的作用题目所给的零件是CA6140机床上的拨叉，他位于机床变速箱内。主要作用是用于机床的变速。（二）零件的工艺分析：CA6140车床共有四处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1.以φ25孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ25的孔，以及其右端面。2以φ55为中心的加工表面3斜面的加工4拨槽的加工由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后

4、表面为基准加工另外一组。二.工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式。零件的材料为HT200铸铁，考虑到零件的几何形状比较复杂。所以用铸造的形式进行毛坯的制造。（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选

5、择原则，现选取φ25孔的内表面作为定位基准，利用一短销大平面，限制5个自由度，再以一个菱形销限制最后1个自由度，达到完全定位,再用螺栓夹紧，然后进行铣削。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。（三）制订工艺路线1.工艺路线方案工序1）铸造2）时效处理3）铣圆柱右端面4）钻，扩，铰孔5）检查6）车圆弧，车圆弧端面7）翻转车另一面8）铣断9）铣面10）铣16mm槽11）铣圆柱斜面12）去毛刺13）检查（四）机械加工余量，工序尺寸及

6、毛坯尺寸的确定根据加工工艺，分别对各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定如下：1.铣圆柱右端面：选择YT15硬质合金刀片1）由表1铣削深度时，端铣刀直径为80mm，，Z=52）铣刀几何形状由表23）选择切削用量（1）确定铣削深度：由于加工余量不大，可在一次走刀内完成（2）确定每齿进给量：采用不对称端铣以提高进给量，根据表5当使用YT15铣床功率为7Kw时4）选择铣刀磨铣标准及耐用度由表7铣刀刀齿后刀面最大磨损量为；由于铣刀直径故耐用度1）确定切削速度v和每秒钟进给量切削速度由表13时各修正系数为故根据X52

7、k型立铣床说明书（表24）选择因此实际切削速度和每齿进给量2）计算基本工时式中由表20不对称安装铣刀入切削量及超切削量故2.钻，扩，铰孔1）选择钻头：选择高速钢麻花钻头，直径钻头几何形状为（表1及表2）：双锥修磨横刃，2）选择切削用量（1）确定进给量：由表5当加工要求为7级精度，材料铸铁时时由时按钻头强度确定进给量由表7当灰铸铁时时：按机床进给机构强度确定进给量由表8灰铸铁时时：机床机构允许的轴向力为9800N。Z535允许最大为15690N。进给量由此可以看出受限制的进给量是工艺要求，从中取由表16可以查出钻孔时的轴

8、向力在时为：轴向力修正系数为1.0故故可用2）确定钻头磨钝标准及耐用度，由表9时钻头后刀面最大磨损量取为耐用度3）确定切削速度由表10加工性为第三类双横刃磨的钻头时切削修正系数故1）加工工时其中由表22所以扩孔：24.7按机床取所以实际切削速度工时：切入所以铰孔：取机床标准1.13r/s所以实际切削速度：所以工时：1.车圆弧及其中