直壁筒形件冲压成型工艺及模具毕业设计论文

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1、直壁筒形件冲压成型工艺及模具毕业设计第一章绪论模具工业是国民经济的基础工业,是工业生产的重要工艺装备.先进国家的模具工业已摆脱从属地位,发展为独立的行业.日本工业界认为:“模具工业是其它工业的先行工业,是创造富裕社会的动力”.美国工业界认为:“模具工业是美国工业的基石”.在德国模具被冠以“金属加工业中的帝王”之称.1.1课题的来源、目的、意义在我国，随着生产和科学技术的发展，特别是20世纪80年代以来，产品的更新换代速度明显加快，产品数量明显的迅速增加。这使得模具的需求量增加，质量要求越来越高，从

2、而使模具技术在国民经济中的地位和作用日趋重要。巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。所以要掌握冲压模设计方法，为以后我国模具向更高说平发展做出贡献。1.2课题的主要内容和工作方法拉深是冲压基本工序之一，它是利用拉深模在压力机作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它不仅可以加工旋转体零件，还可以加工盒形零件及其他形状复杂的薄壁零件，但是，加工出

3、来的制件的精度都很底。只有加强拉深变形基础理论的研究，才能提供更加准确、实用、方便的计算方法，才能正确地确定拉深工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决拉深变形中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。-37-直壁筒形件冲压成型工艺及模具毕业设计1.3解决的重点问题和创新分析了原有外壳零件多工序成形的缺点，提出了采用复合模加工的工艺。通过计算拉深凹模圆角半径、拉深凸模圆角半径、拉深间隙和拉深系数，并根据实际经验的取值，设计了1套复合模，实现了落料、拉深、整形一次成形，使外壳零件达到设计要

4、求。第二章零件的工艺性分析2.1冲裁件的结构与吃寸此工件为底部带压凹坑的无凸缘直壁筒形件，结构较为简单，该零件高为126mm，内形直径为72mm，底部凹坑直径为54mm，高1mm。底部圆角半径为2.5mm。满足筒形拉深件底部圆角半径大于2倍料厚的要求。此零件具有良好的结构工艺性。如下图2.1.1所示是一金属外壳,材料为08钢,材料厚度为1mm,要求生产80000件。图中：-37-直壁筒形件冲压成型工艺及模具毕业设计A=54mmB=126mmC=72mm图2.1.1外壳零件图2.2冲裁件的精度-37

5、-直壁筒形件冲压成型工艺及模具毕业设计各圆角r=2.5≧2t，满足拉深对圆角半径的要求。由于没有公差等级标注，所以可以按未注公差等级处理，φ72的公差等级为IT14级，满足拉深工序对工件公差等级的要求，工件的总体高度到最后可由修边达到要求。2.3冲裁件的材料该材料是08钢，是优质碳素结构钢，属于深拉深级别钢。具有良好的深拉成形性能。第三章冲压模设计3.1冲裁工艺方案的确定该零件所需的冲压工序为落料，拉深和胀形，可拟定出以下三种工艺方案方案一：用简单模分三次加工，即落料，拉深，胀形方案二：落料拉深复

6、合模，再胀形方案三；落料拉深胀形级进模分析比较：方案一虽然简单但是需要三道工序，三幅模具的累计误差大，操作复杂，成本高，且效率低，难以满足大批量生产。方案二：复合模具只需要一副模具且行位精度和尺寸精度容易保证，所拉深的制件的坯料一般较薄；且生产效率高，操作方便。方案三：采用级进模也只需要一幅模具，生产效率高，精度也能满足要求，但是模具的工作导向及定位装置较复杂，模具的总体成本较高。-37-直壁筒形件冲压成型工艺及模具毕业设计综上所述，所以选择方案二，用落料拉深复合模，再胀形。3.2模具总体结构方案

7、由于本直壁圆筒形件总共需要经历落料，拉深（需计算确定拉深次数），切边，胀形等工序才能得到，由工艺方案的确定可以知道采用方案二，也就是用一幅复合模具来完成落料与第一次拉深复合，再经多次深拉深成形后再切边，然后再胀形这几道工序。因此，模具的工作零件总共有以下几个:落料拉深凸凹模（落料凸模拉深凹模）,拉伸凸模,落料凹模,第二次拉深凸模，第二次拉深凹模，第三次拉深凸模，第三次拉深凹模和胀形模等。3.3排样设计与计算3.3.1计算毛坯直径因t=1mm,所以按中线尺寸计算3.3.2确定修边余量根据拉深件尺寸，

8、其相对高度为h/d=(126-0.5)/(72+1)=1.72查表4-2，得修边余量△h=6.5mm则拉深件总的高度h为：h=126-0.5+6.5=132mm3.3.3计算毛坯展开直径-37-直壁筒形件冲压成型工艺及模具毕业设计根据图中提供的数据得出计算后的数据d=72+1=73mmr=2.5mmh=132mm代入式中可求出毛坯的直径DD==208.5mm3.3.4计算条料宽度及利用率为了提高材料利用率，减少废料，应采用直排，排样方法设计成少废料排样，查表2-3取得工件间搭边a为