推镗工培训教材

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1、推镗工培训教材目录第一章深孔加工的基础知识第一节深孔加工简介第二节深孔加工的类型及特点第三节深孔加工的切削液第二章深孔镗削系统第一节深孔镗削的特点及分类第二节深孔镗削设备第三节深孔镗刀的结构第三节深孔镗刀的几何参数第四节深孔镗刀的使用第三章深孔滚压加工第一节滚压加工机理第二节滚压加工方式第三节滚压加工工艺参数第四节典型深孔滚压工具第五节滚压时常见的问题第四章深孔加工工艺第一节深孔零件加工工艺特点及基准选择第二节深孔加工工艺路线及加工余量的确定第三节典型深孔加工工艺第五章深孔加工的质量及检测第一节深孔加工的质量第二节深孔加工检测第六章安全及保养第一章深孔加工的基础知识第一节深孔

2、加工简介一、深孔的定义孔加工分为浅孔加工和深孔加工两类，也包括介于两者之间的中深孔加工。一般规定孔深L与孔径D之比大于5～10，即L∕D＞5～10的孔称为深孔；L∕D≤5的孔称为浅孔。孔深度与直径之比，决定了孔加工工艺系统的刚度及刀具结构上特点。L∕D增大，工艺系统刚度降低，切屑排出及冷却、润滑的难度加大。二、深孔加工的发展1、18世纪初发明了扁钻；2、1860年美国人改进了扁钻，发明了麻花钻；3、20世纪初，由于枪炮生产的发展，发明了枪钻；4、1943年，德国海勒公司发明毕涅耳加工系统，也就是我们常说的内排屑深孔钻削系统，改进后称BTA法；5、1963年，山特维克公司发明了

3、喷吸钻法；6、20世纪70年代中期，日本结合BTA及喷吸钻法的优点发明了DF法，即单管双进油。深孔加工在我国20世纪50年代研制了群钻，自1958年开始使用BTA钻头；70年代，研制并推广喷吸钻法；到1978年，DF法已在我国设计完成并正式用于生产；1989年成功研制外排屑枪钻系统；1994年，又成功研制了多尖齿内排屑深孔钻。深孔加工的设备现多采用常规机床，如深孔钻镗床、深孔磨床、珩磨机及通用车床改造成的深孔钻镗床。近年来，已出现数控深孔钻镗床。第二节深孔加工的类型及特点一、深孔加工的分类深孔加工可分为一般深孔加工（钻、镗、铰等）、精密深孔加工（珩磨、滚压等）和电深孔加工（电

4、火花、电解等）。1、按加工方式分类（1）实心钻孔法：毛坯无孔，采用钻削加工出孔的方法。（2）镗孔法：已有孔，为提高孔的精度和降低孔表面粗糙度采用的方法。（3）套料钻孔法：用空心钻头钻孔，加工后毛坯中心残存一根芯棒的方法。2、按运动形式分类（1）工件旋转，刀具作进给运动。（2）工件不动，刀具旋转又作进给运动。（3）工件旋转，刀具也作相反方向旋转又作进给运动。‘（4）工件作旋转运动与进给运动，刀具不动，这种形式采用不多。3、按排屑方法分类（1）外排屑：切屑从刀杆外部排出。外排屑又可分为两种方式。1）前排屑：切屑沿孔中待加工表面向前排出，切削液从钻杆内，或从钻杆外同时进入。2）后排

5、屑：切屑沿刀杆外部向后排出，切削液从钻杆内部进入。（2）内排屑：切屑从刀杆内部排出，切削液从钻杆外部进入。4、按加工系统（冷却、排屑系统）分类（1）枪钻系统。（2）BTA系统。（3）喷吸钻系统（4）DF系统二、深孔加工的特点深孔加工是处于封闭或半封闭状态下进行的，故具有以下特点：（1）不能直接观察到刀具的切削情况。目前只能凭经验或使用简易的电流（电压）表来判断切削过程是否正常。（2）切削热不易传散。一般切削过程中80%的切削热被切屑带走，而深孔加工只有40%，刀具占切削热的比例较大，扩散迟、易过热，刃口的切削温度可达600℃，必须采用强制有效的冷却方式。（3）切屑不易排出。由

6、于孔深，切屑经过的路线长，容易发生阻塞，造成刀具崩刃。因此，切屑的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。（4）工艺系统刚性差。因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生振动，钻孔易走偏，因而支承导向极为重要。三、深孔加工中要解决的主要问题1、冷却、润滑与排屑切削热不易传散，切屑不易排出，因此必须采用强制冷却和强制排屑措施。目前采用高压将切削液通过钻杆或内部直接送入切削区，起到冷却、润滑作用后，将切屑由钻杆内部或外部排出，达到强制冷却和排屑的目的。2、切屑的处理排屑问题从切削过程来看，与分屑、卷屑和断屑三方面密切联系。采用分屑和断屑措施来降低切屑容屑系数（

7、切屑容积与所切除金属体积之比），并应使切削过程稳定，避免出现切屑开头突然变化和无规律状态。在内排屑深孔加工中，依靠刀具卷屑台肩与切削速度，进给量适当配合可以产生小C形屑，这种切屑易断。对于难加工材料，则不宜采用，而是顺其自然，控制切屑的厚度及宽度，让其形成长条屑，也能顺利排出。3、合理导向由于深孔的长径比大，刀杆细而长，刚性较低，易产生振动，并使加工的孔偏歪而影响加工精度和生产效率，因此深孔加工的导向问题需很好的解决。目前，在深孔加工刀具中，都有2个以上导向块，使刀具在工件内孔中以3点定圆，自行导向，解