塑料仪表盖注塑模具设计 - 副本

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1、第二章制品工艺分析本制品为仪表盖塑料体，带有两空，本不是很复杂，但由于公差使得制作稍有困难。其塑件的图形如下所示：图1.塑件图制品工艺分析图1制件图:本制品的原材料为ABS。ABS是三元共聚物，因此兼有三种元素的共同性能，使其具有“坚韧、质硬、刚性”的材料。ABS树脂具有较高冲击韧性和力学强度，尺寸稳定，耐化学性及电性能良好，易于成形和机械加工等特点。此外，表面还可镀铬，成为塑料涂金属的一种常用材料。吸湿性强，含水量应小于0.3％，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。流动性中等，溢边料0.04mm左右。料温对物性影响较大、料温过高易分解(分解温度为250

2、℃左右)，对要求精度较高塑件模温宜取50～60℃，要求光泽及耐热型料宜取60～80℃。一般用柱塞式注射机时料温为180～230℃，注射压力为100～140Mpa，螺杆式注射机则取160～220℃，注射压力为60～100MPa。其熔化温度为210～280℃，密度为1.03～1.07。避免因尖角引起的应力集中，改善流动充模特性，制品内外表面的交接转折处都设计成了圆角，且圆角半径为R2—R3。第三章工艺方案分析及成型工艺参数的确定3.1工艺方案分析比较及选择塑料加工的基本方法大致可以分为七大类：压塑成形、传递成形、注塑成形、挤出成形、吹塑成形、热成形、铸塑成形。根据成形加工方法

3、的不同，可以采用多种方法生产制品。下面对两种主要的加工方案做个分析比较。方案1：采用注射成形注射成形是将粉状塑料从注射机料斗送入已加热的料筒，经加热熔融后，受柱塞或螺杆的推动，熔融塑料通过料筒前端的喷嘴快速注入闭合塑模中，经冷却（热塑性塑料）定型或加热（热固性塑料）定型后，开启模具取出制品。几乎所有的热塑性塑料和部分热固性塑料都可以用注射成形。方案2：采用传递成形传递成形是将一定量的塑料压塑粉或料坯放到料室中加热熔融，然后用柱塞（或称压柱）对加料室内塑料熔体加压将料块快速压入已闭合的热型腔内，当熔体充满型腔后，再经适当保压和固化，即可取出制品。热固性塑料和热塑性塑料都可以

4、采用传递成形方法成形制品。方案3：采用压塑成形压塑成形是塑料在一型腔中，通过加压且通常需要加热的成形方法。热固性塑料和热塑性塑料都可以用压塑成形，但主要用于热固性塑料。压塑成形的主要优点是使用的设备和模具比较简单；适用于流动性较差的塑料；可模压较大和较厚的制品；制件收缩率小；各向性能比较均匀。它的主要缺点是生产周期长、效率低；劳动强度大，尤其是移动式模具；制品常有较厚的溢边，不能模压要求尺寸精度准确性较高的制品。采用方案3，由于热塑性塑料模压时模具需要交替加热与冷却，生产周期长，效率低，不适合于大批量生产制品。采用方案2成形制品时由于热塑性塑料的固化时间长，生产周期长，也

5、不适应生产该制品。与方案2、3两种成形方法相比，注射成形具有成形周期短，能一次成形外形复杂、尺寸精确的制品，生产效率高，易于自动化；注塑机为单机操作，更换原料及模具均很方便，是一种经济高效的成形方法。由此可见，方案1是成形制品的最好方案。3.2成型工艺参数的确定注塑过程包括加料、加压、塑化、注射、保压冷却和脱模等几个步骤，其中最重要的是塑化、注射和模塑三个阶段。ABS塑料成型工艺参数如表1所示。料筒温度/°C前段180～220中段165～180后段150～170成形时间/s注射时间20～90保压时间0～5冷却时间20～120成型周期50～220喷嘴温度/°C170～180

6、模具温度/°C50～80注射压力/MPa60～100后处理/温度(℃)70后处理/温度(℃)70表1.ABS成型工艺参数第四章设备的初步选择4.1注塑所需体积计算图2.塑件图由上图，计算注塑所需体积：V注—成型塑件及浇注系统所需注射总体积由0.8C≥V注C—注射机最大注射，cm3；V注—成型塑件及浇注系统所需注射总体积则，C≥70.236cm³4.2锁模力的计算流道凝料(包括浇口)在分型面上的的投影面积，在此时还是个未知数，根据经验公式：(为每个塑件在分型面上的投影面积)，用进行估算：查塑件所需的注射压力100-130Mpa，而型腔的平均压力是注射压力的30%-65%，因

7、塑件为薄壁塑件，且浇口为点浇口，其压力损失比较大，所以取大一些，则其中A——塑件及流道凝料在分型面上的投影面积（mm²）;——单个塑件在分型面上的投影面积（mm²）;——流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积（mm²）;——模具所需的锁模力（N）;——塑料熔体对型腔的平均压力（MPa）。4.3型腔数目的确定影响型腔数目的重要因素有：注射机的锁模力；注射机的注射量；制品精度以及经济性等。以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的80%。根据塑件精度考虑，一般多型腔时制造精度低，塑件精度也低。根据塑件形状及进料口