坍落度损失的原因及解决措施

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1、坍落度损失的原因及解决措施混凝土坍落度损失是影响混凝土性能的主要的因素。经过大量试验和查阅相关资料和咨询专业人士对造成坍落度损失的主要原因大致归纳为以下几点，即减水剂的化学性能、水泥、砂石原材料的质量、环境温湿度等。同时以上因素互相影响，因此坍落度损失是一综合问题，解决之需综合考虑。要由水泥厂、外加剂厂、搅拌站共同配合解决。对搅拌站来说，单纯从一使用方很难促使水泥厂改变配方，做出完全有利于外加剂适应性和混凝土拌和物性能的巨大调整。因为它也要考虑其原材料来源、生产工艺和成本等问题；单纯从外加剂厂，其调整也是有限度的，那种不管何种原材料、任何环境都能完全适应和满足的

2、神奇功能也不可能拥有，只能是综合程度上的尽量满足。因此搅拌站要根据这些原材料配制砼后，综合考虑诸多因素，对砼实际性能进行了解和判定后结合生产供应的工程特点进行有效控制。经过大量不同厂家、不同批次的水泥和不同厂家不同品种的外加剂的正交试验对比研究，通过请教专业人士，对坍落度的损失归纳以下几点：1、减水剂的化学性能影响所有外加剂与水泥都存在适应性问题，减水剂的适应性尤为重要和明显。因此减水剂的选择要考虑水泥的化学成分和烧成工艺等因素、季节等影响。比如易县和易太行山水泥厂生产的水泥采用无水石膏做调凝剂，配置泵送剂从化学反应考虑就不宜加入过多木钙和萘系高效减水剂。本站经

3、过多次试验发现，使用萘系减水剂配置的泵送剂损失明显偏大。这应该与水泥成分和萘系产品生产过程的磺化程度有关。萘系减水剂如果磺化过程中温度、时间、水解过程控制不好，磺化产物中β-萘磺酸所占比例小，则高效减水剂的效果就差，如分子量低即聚合度低则损失大。由于水泥的铝酸盐含量高、细度大对外加剂的吸附量大就要求提高外加剂的掺量，否则损失偏大。在配制泵送剂的过程中，缓凝保坍组分价格相对都比较高，从成本考虑不能盲目过量掺加。另外缓凝保坍组分的过量掺加会造成强度损失、泌水等负面影响。2、水泥与外加剂适应性是最主要的因素水泥的细度，熟料矿物组成，石膏调凝剂的含量及形态，水泥碱含量，

4、水泥的原材料及掺合料以及水泥匀质性都影响混凝土的坍落度损失。现今水泥厂生产水泥，对强度要求越来越高。为了提高标号，最简单的办法是增大细度，提高水泥比表面积，水泥颗粒吸附外加剂量增加，水化速度加快，坍落度损失加快。在水泥矿物组成中，C3A吸附外加剂量最大。但在水泥生产过程中，限制于工艺与产量要求（现多采用短焰急烧）C3A含量又往往难以降低。基于这一原因，高C3A含量水泥对外加剂吸附量大，比较多“吃”外加剂，掺相同外加剂量时，坍落度损失快。另外现在水泥厂为了提高早期强度C3S也相对偏高，该组分对外加剂的吸附量也较大。水泥中含碱量大小也影响砼坍落度损失及和易性。含碱量

5、高时，砼液相中碱性离子对外加剂分子有一定程度吸附作用，影响外加剂分子与水泥颗粒的吸附，影响水泥分散性和砼流动性，使砼坍落度损失增大。传统的水泥原材料是石灰石、粘土烧成熟料，由于资源和环保要求，很多厂家用砂岩代替粘土取得SIO2，这种熟料制成的水泥粘性不好和易性较差，水泥不易流动且泌水，易县水泥就采用砂岩，同时也带来相应的副作用。另外水泥匀质性和新鲜程度对坍落度损失也有影响。当施工旺季时，水泥库存时间就会较短，使水泥不均匀，水泥越新鲜，水泥温度就越高（对易县水泥厂新进进行测定，平均温度在70℃以上）用水量就越大，外加剂对其塑化效果差，坍落度损失变大。进入水泥销售旺

6、季，为了增加产量，提高磨机效率，一般加入助磨剂，而助磨剂也是增加坍落度损失的原因之一。3、混凝土拌和物的原材料及配合比的影响随着砂石原材料品质的降低，颗粒粒形差，针片状多，含泥量增加，尤其是河砂，保定地区好河砂的货源越趋紧张趋势，甚至出现几家搅拌站争抢的局面，这就很难保证河砂的品质和稳定性，含泥量甚至一度超标。这随之造成混凝土用水量增大，如果不及时调整用水量，势必造成损失增加。砂石的含水率也是造成坍落度损失的因素之一，如果砂石干燥、湿润与否损失可相差50~60mm。炎热夏季晴天，石子或是砂子可能过于干燥，达到相同坍落度，搅拌时用水可能用水量相差无几，可是经时以后

7、，砂石吸收的水份不容忽视。所以一些相关文献和规范建议，把15min以后均匀稳定的混凝土拌和物的坍落度作为混凝土拌和物的坍落度指标。加入泵送剂的混凝土，减少了用水量尤其是较高强度等级混凝土拌和物，水灰比较小，水泥、砂石对水的吸附、水泥水化争夺用水都较多，造成坍落度损失增加。4、环境温湿度和水泥水化的影响温度高低对坍落度的损失无庸置疑，气温高则水分蒸发快、水化反应程度加快，散失和吸收水分增多；如果路程较远或是压车等诸多因素造成混凝土拌和物长时存放，水分散失多、骨料吸收多、水化程度不断加大吸收增多，产生水化热热量积聚混凝土温度升高，必然造成较大坍落度损失，和易性能变差

8、。因此坍落度损失问题在每