鹤大高速公路zt13标项目承台、系梁技术交底(一级)

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1、中国建筑项目管理表格工程技术交底卡表格编号CSCEC-PM-0803项目名称鹤大高速公路ZT13标项目经理部共8页工程名称承台、系梁工程量交底内容：1、编制依据国家、交通部、吉林省现行相关规范、规程、标准：《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；《公路工程施工工艺标准》（FHEC—QH一5—2007）；《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2010）；2、材料、机械设备2.1材料施工用地材选用经总监办试验检测合格的料场生产的材料，项目部设立物资设备部对本标段的施工材料进行管理，所有工

2、程材料经自检合格，报请试验监理工程检验合格后，方可使用。序号材料名称供应商备注1水泥冀东水泥2砂辉南朝阳3碎石鼎峰石场4外加剂山西华凯5钢材通钢、抚钢2.2机械设备机械设备配置见详见下表：序号机械名称单位数量1钢筋加工设备套2225T汽车起重机台1360KVA交流电焊机台24对焊机台15砼输送车台26120KW发电机组台17挖掘机PC200辆188自卸车辆29砼振捣设备套61、操作工艺系梁（承台）施工工艺流程测量放样基坑开挖凿桩头、检测桩拌和站供砼浇筑混凝土垫层砼罐车运输绑扎承台、系梁钢筋、柱立筋拌和

3、站供砼支立承台、系梁模板制取试块砼罐车运输浇筑混凝土拆模、养护基坑回填1.1施工方法1)施工准备a)使用全站仪依据设计图纸进行测量放样；b)砼配合比适配已完成并经监理工程师验证、批准；c)砂、石料、水泥、钢筋等原材料经试验室检验合格；d)对施工队伍进行技术交底；e)为工程施工所配置的机械设备、检测仪器均已进场，并运行良好；f)对施工便道进行进一步休整；81)基坑开挖系梁(承台)基坑主要采用机械开挖施工，配合人工清底。开挖时根据开挖深度进行放坡处理，基坑开挖时在底系梁两边各加宽0.5m，保证模板安装工作

4、面。在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流入集水坑内，排出基坑。开挖时需注意对桩头钢筋的保护，杜绝机械破坏桩头预留钢筋，桩头上泥土应有人工清理。基坑开挖前，需找准桩基所在位置，然后用挖掘机由系梁（承台）中间向四周开挖，在开挖至桩基位置时，应特别注意对桩头的保护，仅挖除桩头周边部分的土质，其余部分采用人工清除，避免钢筋过度弯曲。基坑开挖后，对壁内的土夯实，在土质松软、深基坑开挖时，应做好围挡，防止塌方，影响后续作业。2)处理桩顶混凝土桩头破除位置一般选在系梁（承台）底标高高5cm-1

5、0cm的地方，并做好标记；在破桩头过程中，钢筋向外侧微弯，钻头钻进宜保持2-5。角，便于桩头破除完成后形成“倒锅型”，中间比四周高2-5cm。当破除到设计高程时，桩头有松散或夹泥的情况出现时，应继续往下破除，直到出现密实混凝土，低于设计的在使用同标号的混凝土浇筑到设计标高。破桩头过程中，应重点保护钢筋的保护层，特别是断除桩头时，应把钢筋扒开，用吊车把桩头吊开，禁止用挖掘机扒开桩头。3)桩基检测a)一般7天后，进行破桩头，破除到位后，将桩头扒除，用风镐清除桩顶表层松散混凝土，确保顶面混凝土密实。b)磨点

6、：桩径1.5m的桩基磨点3个，大于1.5m的需要4个。磨点位置不宜设在桩中心处。4)铺筑垫层系梁（承台）底要根据设计标高，做6-10cm厚混凝土或砂浆垫层。先测出系梁四角底标高，然后选用桩顶面标高与系梁底标高一致，最后使用方木将需浇筑垫层的四周围挡，对于不平整的地方，采用方木下方加垫块的方式来保证方木顶面标高与桩顶标高一致。浇筑完成后，及时对照前期给定标高进行收光、抹面，确保四角高程互差不要大于1cm。5)测量放样平面控制利用复核8后的控制点、水准点，用全站仪精确定出桩的中线位置，然后分别延顺桥向和横

7、桥向设置牢固的控制点。确保桥梁墩柱中心位置与系梁两端中心在一条直线上，满足设计和规范要求。为钢筋骨架对中等后续工作创造条件。1)钢筋制作及安装系梁（承台）钢筋绑扎前，应将桩头砼面的污水、杂物清理干净，并将桩头钢筋调直、对中；将墩柱钢筋笼加工并安装好，用钢丝绳拉紧。根据垫层上放出的系梁中线、边线，在桩头处焊上定位筋，方可安装系梁钢筋。a)钢筋应选择地势较高，无积水、无杂草，且高于地面20cm的地方存放，进场钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格分别堆放，不得混杂，并设有识别标志；同时要抽样进行力学性能检测

8、，合格后方可用于施工；b)系梁钢筋在钢筋加工场加工成半成品，运至现场绑扎。钢筋按规范进行焊接或绑扎，间距正确，并使用砼垫块确保钢筋的保护层厚度；c)钢筋使用前表面应干净、无锈，如有油渍、漆皮等应清除干净；d)钢筋安装质量应符合下表：钢筋安装质量标准钢筋安装质量检验标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(㎜)两排以上排距±5检查2个断面同排梁板、拱肋±10基础、锚锭、墩台、柱±202箍筋、横向水平钢筋螺旋筋间距(㎜)±10每构件检查5