超深泥浆护壁灌注桩施工工法

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1、超深泥浆护壁灌注桩施工工法1工法特点22工艺流程23施工工艺与操作要领24主要机具设备45质量标准56劳动力组织及安全67工程实例61工法特点本工法经过几年来国内多项工程的实践，证明是行之有效的，对于一般地质构造均适合，有较大的应用范围，具有一定的推广价值。本工法具有施工工艺简单、成孔效率高、故障率低、成孔深度与直径均可得到保障等特点。平整场地测量放线定桩位埋设护筒钻机就位调垂直度钻孔首次清孔质量检测吊放钢筋笼吊放导管自拌或商品砼钢筋笼制作拌制护壁泥浆泥浆沉淀池废弃泥浆处理灌注水下砼第一次清孔2工艺流程工艺流程见图2.13施工工艺与操作要领超深灌注桩钻孔机械应具备大功率、高效率的特点，工程上

2、通常采用GPS—15型潜水钻机可满足上述要求，其钻头采用笼式钻头钻进成孔，泥浆护壁，砼采用导管回顶法灌注。具体的工艺过程及操作要领为：3．l平整场地，测量放线定桩位首先进行场地的平整，使现场具备“三通一平”条件，进而引进由城市规划部门提供的座标点和水准基点进行高程及桩位的测设工作，在不受桩基施工影响处设置桩基轴线的定位点和水准点，确定桩位。成孔前，会同有关部门进行复核测量基线、水准基点及桩位，确保准确无误。3．2钻进成孔3．2．1埋设护筒。为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成塌孔和护筒脱落，护筒要埋入自然地面以下1．0m（粘性土）或1．5m（砂土），高出自然地面20cm，与坑外之间空隙用回填土填

3、实，保证护筒的稳定与垂直度。同时，护筒中心与桩位中心线误差不得大于5cm。护筒起定位、保护孔口和承受水头压力等作用，由钢板制成，厚度5mm，内径应大于钻头直径，采用回转钻时，宜大于桩径100mm，采用冲击钻时，宜大于桩径200m。3．2．2钻进成孔。钻机钻进开孔时，为防止桩径超径，应轻压满转，达到护筒底下4m时再加速；在易缩颈的粘土层中钻进时，要配合复钻；粉砂中钻进，应中压满转，并加大泵量，在有倾斜状的软硬土层交接处，应吊住钻杆，严格控制进尺速度，防止桩孔倾斜。在发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况时，应立即停止钻进，针对不同情况采取相应措施后方可继续施工。上述方法通

4、过大量工程实践证明是行之有效的，优点在于回转阻力较小，钻进平稳，且有一定的导向能力和钻进效率。护壁泥浆，需结合不同工程的不同地质情况而定，在粘土和亚粘土中成孔时，可用水泵喷射清水，使清水和孔中钻头切削下来的土颗粒混成泥浆（即自造泥浆），排渣泥浆的比重应控制在1．l－1．2；在易塌孔的砂土和较厚的夹层中成孔时，应设置循环泥浆和泥浆泵，用比重1．l－1．3的泥浆护壁；在穿过砂夹卵石层时，须酌情提高泥浆比重或改用膨润土泥浆，以防塌孔。3．2．3清孔:孔底沉渣厚度是灌注桩重要控制指标，孔底沉渣有三方面危害：（1）增加桩的沉降量，降低桩端承载力；（二）沉渣被卷入砼后，使桩身砼强度降低；（3）灌注砼时沉

5、渣上升，钢筋笼所受压力较大，易将钢筋笼拱起，因此清孔后的沉渣厚度必须严格控制在规范容许的范围以内。泥浆护壁成孔的灌注桩清孔时，若孔壁土质较好不易塌孔时，可用空气及泥浆机清孔；用原土造浆的孔，清孔后泥浆比重要控制在1．l左右；若孔壁土质较差时，宜用泥浆循环清孔；清孔后的泥浆比重控制在1．15－1．25之间。在清孔过程中，必须及时补给足够泥浆，保持浆面稳定，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上，浇筑砼前，孔底沉渣厚度的控制指标为：当桩以摩擦力为主时，沉渣允许厚度不得大于300mm，桩以端承力为主时，不得大于100mm。大直径超深基础灌注桩工程，一般位于比较繁华的闹市区，施工场地大多狭窄。因此，

6、对于现场的泥浆管理工作必须予以充分重视，设专人负责，加强管理，便于施工顺利进行。3．3制作与吊放钢筋笼超深基础钢筋笼一般都较长，需分节制作，焊接连接。钢筋应进行除锈、除污、调直等工作，主筋连接采用单面搭接焊接，搭接长度≥10d（双面搭接）≥5d）。桩身同一截面的钢筋搭接面积不应超过截面总面积的50％，超过lm桩径的钢筋骨架，箍筋应与主筋点焊以防变形。钢筋笼运转过程中，防止高起猛落，须用双吊车起吊，以防止弯曲和扭曲变形（因直径大自重亦较大），吊放钢筋笼入孔时，应注意勿碰孔壁，防止坍壁和将泥土杂物带入孔内。先将下段挂在孔内，吊高第二段进行焊接，逐段焊接逐段放下，吊入后校正位置垂直，勿使相互扭转和

7、变形，各节焊接连接以前，须使上下节笼各主筋位置相对应校正，且上下笼保持垂直状态，焊接时两边对称施焊。3．4灌注水下混凝土在浇筑水下砼前须对孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣厚度等项指标进行复核，若有不符要求之项，要经过处理后才可浇筑砼，其坍落度应控制在16－22cm。浇筑砼时，各工序连续施工，钢筋笼放入孔中后4小时内必须灌注砼，整个单桩砼的灌注时间不宜超过8小时。导管底部距孔底保持50cm左右，整根导管顶面高出水面