组合机床动力滑台液压系统设计

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1、液压传动大作业任务书学生姓名班号设计题目钻镗两用卧式组合机床液压动力滑台1.液压系统用途（包括工作环境和工作条件）及主要参数：卧式组合机床液压动力滑台。切削阻力F=15kN，滑台自重G=22kN，平面导轨，静摩擦系数0.2，动摩擦系数0.1，快进/退速度5m/min，工进速度100mm/min，最大行程350mm，其中工进行程200mm，启动换向时间0.1s，液压缸机械效率0.9。2.执行元件类型：液压缸3.液压系统名称：钻镗两用卧式组合机床液压动力滑台。设计内容1.拟订液压系统原理图；2.选择系统所选

2、用的液压元件及辅件；3.设计液压缸；4.验算液压系统性能；5.编写上述1、2、3和4的计算说明书。指导教师签字教研室主任签字年月日签发（董谚良老师，手机，，办公电话，）-1-目录1序言12设计的技术要求和设计参数23工况分析23.1确定执行元件23.2分析系统工况23.3负载循环图和速度循环图的绘制43.4确定系统主要参数53.4.1初选液压缸工作压力53.4.2确定液压缸主要尺寸53.4.3计算最大流量需求73.5拟定液压系统原理图83.5.1速度控制回路的选择83.5.2换向和速度换接回路的选择93

3、.5.3油源的选择和能耗控制103.5.4压力控制回路的选择113.6液压元件的选择123.6.1确定液压泵和电机规格133.6.2阀类元件和辅助元件的选择143.6.3油管的选择163.6.4油箱的设计183.7液压系统性能的验算193.7.1回路压力损失验算193.7.2油液温升验算20-1-1序言作为一种高效率的专用机床，组合机床在大批、大量机械加工生产中应用广泛。本次课程设计将以组合机床动力滑台液压系统设计为例，介绍该组合机床液压系统的设计方法和设计步骤，其中包括组合机床动力滑台液压系统的工况分

4、析、主要参数确定、液压系统原理图的拟定、液压元件的选择以及系统性能验算等。组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具而组成的半自动或自动专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。组合机床通常采用多轴、多刀、多面、多工位同时加工的方式，能完成钻、扩、铰、镗孔、攻丝、车、铣、磨削及其他精加工工序，生产效率比通用机床高几倍

5、至几十倍。液压系统由于具有结构简单、动作灵活、操作方便、调速范围大、可无级连读调节等优点，在组合机床中得到了广泛应用。液压系统在组合机床上主要是用于实现工作台的直线运动和回转运动，如图1所示，如果动力滑台要实现二次进给，则动力滑台要完成的动作循环通常包括：原位停止®快进®I工进®II工进®死挡铁停留®快退®原位停止。图1组合机床动力滑台工作循环2设计的技术要求和设计参数工作循环：快进®工进®快退®停止；系统设计参数如表1-21-所示，动力滑台采用平面导轨，其静、动摩擦系数分别为fs=0.2、fd=0.1

6、。表1设计参数参数数值切削阻力（N）15000滑台自重(N)22000快进、快退速度(m/min)5工进速度(mm/min)100最大行程(mm)350工进行程(mm)200启动换向时间（s）0.1液压缸机械效率0.93工况分析3.1确定执行元件金属切削机床的工作特点要求液压系统完成的主要是直线运动，因此液压系统的执行元件确定为液压缸。3.2分析系统工况在对液压系统进行工况分析时，本设计实例只考虑组合机床动力滑台所受到的工作负载、惯性负载和机械摩擦阻力负载，其他负载可忽略。（1）工作负载FW工作负载是在

7、工作过程中由于机器特定的工作情况而产生的负载，对于金属切削机床液压系统来说，沿液压缸轴线方向的切削力即为工作负载，即FW=15000N（2）惯性负载最大惯性负载-21-取决于移动部件的质量和最大加速度，其中最大加速度可通过工作台最大移动速度和加速时间进行计算。已知启动换向时间为0.1s，工作台最大移动速度，即快进、快退速度为5m/min，因此惯性负载可表示为（3）阻力负载阻力负载主要是工作台的机械摩擦阻力，分为静摩擦阻力和动摩擦阻力两部分。静摩擦阻力Ffj=fj×N=N动摩擦阻力Ffd=fd×N=N根据

8、上述负载力计算结果，可得出液压缸在各个工况下所受到的负载力和液压缸所需推力情况，如表2所示。表2液压缸在各工作阶段的负载（单位：N）工况负载组成负载值F液压缸推力=F/起动=4400N4889N加速=+4071N4523N快进=2200N2444N工进=+17200N19111N反向起动=4400N4889N加速=+4071N4523N快退=2200N2444N注：此处未考虑滑台上的颠覆力矩的影响。-21-3.3负载循环图和速度循环图的绘制