全国职业大赛（中职）ZZ009通用机电设备安装与调试赛项赛题第1套.docx

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ChinaSkills2023年全国职业院校技能大赛通用机电设备安装与调试赛项(中等职业教育组)任务书(样题·第1套)场次：赛位号：开始时间：结束时间： 参赛选手须知1.本模块任务书内页共18页，如出现任务书缺页、字迹不清等问题，请及时向裁判举手示意，并进行任务书的更换。2.参赛队应在规定7小时内完成任务书规定内容。比赛时间到，选手应立即停止操作，根据裁判要求离开比赛场地，不得延误。3.选手应将设计的PLC测试程序及触摸屏工程，保存在计算机“D:场次号+赛位号（文件夹名）XX程序或XX工程。如“第一场第6赛位”保存D盘为：0106送料部件测试程序。4.赛场提供的资料、图片、源程序等信息，在计算机“D：参考资料”文件夹内。5.选手的试卷用“赛位号”标识，不得写上姓名或与身份有关的信息，否则成绩无效。6.不准携带移动存储器材，不准携带手机等通讯工具，违者取消竞赛资格。7.参赛选手在比赛过程中可提出设备器件更换要求。更换的器件经裁判组检测后，如为非人为损坏，由裁判根据现场情况给予补时；如人为损坏或器件正常，每次扣3分。8.试题中“过程检测与记录”表中标有“”形标志的项目，表示需裁判签字。参赛选手须先举手示意，操作演示给裁判评判后有效。9．在测量过程中，如裁判发现选手测量方法或选用工具不合理、不正确，可判定该项目未完成并不得分。10.记录附表中数据用黑色水笔填写，填写规范、清晰、无涂改否则无效。11．系统开始运行时必须得到裁判的允许后，才能通电运行；若装配不完整，则不允许试运行。12．所有项目的监督检测时间都纳入竞赛时间，不另行增加时间。13.程序必须签字确认后，才允许验证任务功能，程序一经确认不得修改。1 竞赛内容描述某企业的加工设备由于长期使用期间一直未进行维护，导致目前设备出现一些故障。现决定对该设备的机械部分进行维护，电气部分进行维修。目前，控制器主机已更新，并完成了部分线路的连接工作。参赛选手根据设备现象和要求，完成机械和电气部分剩余的工作任务，并填写相关表单。具体工作任务如下：任务一、十字机械滑台送料单元的安装与调试1.任务描述根据功能要求，完成送料部件的机械部件维护保养检修工作，完成送料部件的传感器安装、电气线路连接；完成驱动器参数设置、测试程序编写，检查并排除相应的故障，实现送料部件的基本运动功能，做好加工前的准备工作。2.送料部件的机械装配（1）任务要求1）根据现象描述确定合理的拆卸工艺，并完成送料部件的拆卸；2）确定合适的装配工艺，完成送料部件的装配，保证装配精度及运动功能；3）检验气动夹手是否可夹紧物料，判断产生故障的原因，进行气动夹手的功能恢复与维护。（2）任务内容选手完成装配和自检后，把自检记录填入表1-1送料部件机械装配记录表，并举手示意，操作演示给裁判进行评判。表1-1送料部件机械装配记录表序号项目任务内容或要求自检记录裁判签字备注1送料部件拆卸气动夹手部分整体拆除；中滑板整体拆卸；底板全部拆卸为单个零件；零件摆放整齐有序（见现场提供图片）。2装配前准1）工量具摆放整齐有序；2 备工作2）零件清理清洗，顺序正确。3底板安装1）底板与铸件安装面接触可靠；2）安装工艺正确，螺钉拧紧可靠。2 序号项目任务内容或要求自检记录裁判签字备注4安装X轴导轨副1)导轨与底板安装面及基准导轨与定位基准面接触可靠；2)导轨安装工艺正确；3)导轨螺钉拧紧可靠，拧紧力矩2.75-3.2N.m;4)两根直线导轨的平行度允差≤0.02mm。3)拧紧力矩：4)平行度：5安装底板两轴承座1)轴承座与底板安装面接触可靠；2)轴承座安装工艺正确；3)螺钉拧紧可靠，拧紧力矩8.7-9.5N.m;4)两轴承座轴心连线与导轨副的运动平行度(上母线，侧母线)允差≤0.03mm3)拧紧力矩：4)平行度(上母线):A;B-C;D平行度(侧母线):6安装X轴丝杆组件选择合理的工具及工艺完成丝杆一组件的安装与维护，螺钉拧紧可靠并达到精度要求：1)根据装配图确认轴承的安装方式；2)测量出角接触轴承游隙并选择合适的隔环；3)丝杆轴心线相对于两直线导轨的平行度(上母线、侧母线)允差≤0.05mm4)测量调整游动端间隙≥0.2mm;5)丝杆的轴向窜动允差≤0.03mm,径向圆跳动值1)轴承安装方式：2)角接触轴承测量轴承1测量数据原始游隙：轴承2测量数据原始游隙：内隔环实测厚度：外隔环实测厚度：3)平行度(上母线):A端__;B端平行度(侧母线):A端。;_B端4)深度尺寸：止口尺寸：3 游动间隙：5)轴向窜动：径向圆跳动：7安装中滑板组件测量出螺母支座(一)与中滑板之间的间隙，选择适当的调整垫片；调整2)间隙：垫片厚度：3 序号项目任务内容或要求自检记录裁判签字备注中滑板垂直度：1）中滑板与等高块安装面接触可靠；2）中滑板与螺母支座（一）间隙允差≤0.05mm；3）中滑板相对于底板导轨垂直度允差≤0.03mm/150mm3）垂直度误差：8气动夹手1）配合面清洗干净、装配正确2）安装气动夹手9其它部件的安装调整完成电机、联轴器、同步带的安装，同步带的张紧力适当；完成气路连接3.送料部件的传感器安装与电气连接参赛选手根据设备电气状态和所提供的电气图，完成X、Y轴点动运行按钮、急停按钮，X、Y轴限位、参考点传感器部分的线路连接工作，要求：（1）连接的导线必须采用接线端子压接；（2）套上赛场提供的号码管，手写号码管编号要求和电气图一致，号码管字符方向整个电气板一致。（3）导线需放入线槽内，预留线槽内的导线长度不超过10cm，外露部分走线整齐。（4）接线工作完毕参赛选手应盖好线槽盖，整理工作现场，并请现场裁判确认是否允许上电。4.伺服驱动器参数设置依据所提供的资料，完成伺服驱动器的参数设置。在设置驱动器参数或设备调试过程中如有参数修改，须将修改的驱动器参数填写至表1-2伺服驱动器参数记录表中。此任务禁止驱动器参数全清重设。伺服驱动器参数设置基本要求：表1-2伺服驱动器参数记录表序号参数号原设定值修改后设定值序号参数号原设定值修改后设定值4 152637484 5.送料部件的PLC测试程序编写与功能调试参赛选手根据电气图和PLC的I/O分配，编写部件测试程序，完成电气调试，实现以下功能：（1）在手动模式下，通过X、Y轴点动运行按钮，可使X轴和Y轴分别做正方向和负方向移动；X轴为左右运动，右方为正方向；Y轴为前后运动，往前面运动为正方向。（2）在手动模式下，按一下“复位”按钮，X轴、Y轴自动运行至负极限位置后，自动反向运动到原点位置并停止运动；（3）在自动模式下，按一下“启动”按钮，Y轴往负方向运行60mm→X轴往负方向运行50mm→气动夹手动作1次→X轴往正方向运行50mm→Y轴往正方向运行60mm→停止运动；（4）工作台在自动或手动控制模式下，X轴、Y轴均有超行程保护。（5）按下“急停”按钮，所有执行机构停止，再次启动需复位。选手完成功能调试后，将自检记录填入表1-3送料部件功能测试记录表中，并举手示意，操作演示给裁判进行评判。表1-3送料部件功能测试记录表序号项目要求自检记录裁判签字备注1送料部件功能测试检测各个传感器及执行机构运行正确，功能完善传感器：测试程序运动功能，如该项功能完成的打“○”,未完成的打“×”。①号功能：；②号功能：；③号功能：；④号功能：；⑤号功能：；任务二、多工位转塔加工单元的安装与调试1.任务描述5 由于一些原因，转塔部件的维护工作进行了一半，请完成剩余机械部分的装配工作；并根据功能要求，完成转塔部件的传感器安装与线路连接，步进驱动器参数设置、功能测试程序编写，实现转塔部件的基本运动功能，做好加工前的准备工作。2.多工位转塔部件的机械装配5 （1）任务要求1）根据图样选择合适的装配工艺，正确完成转塔部件的装配与调整；2）根据图样选择合适的装配工艺，正确完成模具的装配与调整；3）手动测试转塔部件，确认各执行机构能够满足功能要求。（2）任务内容选手完成装配和自检后，把自检记录填入表2-1多工位转塔部件机械装配记录表中，并举手示意，操作演示给裁判进行评判。表2-1多工位转塔部件机械装配记录表序号项目任务内容或要求自检记录裁判签字备注1准备工作1）工量具摆放整齐有序；2）零件的清理清洗，清理清洗顺序正确。2下模盘安装选择合理的工具及工艺完成下模盘组件的安装，螺钉拧紧可靠并达到精度要求：1）下模盘部件与铸件底座接触可靠；2）下模盘的径向跳动，径向跳动允差≤0.03mm；3）上模盘与下模盘同轴度允差≤0.04mm。2）径向跳动：_______________3）同轴度：_______________3气动定位装置调整选择合理的工具及工艺完成气动定位装置的调整，要求定位销导向轴插拔自如，定位精确。408B链条安装选择合理的工具及工艺完成08B链条的安装，链条张紧度合适，卡口方向正确。5模具安装1）选择合理的工具及工艺完成模具的安装，1号工位为1号形状孔模、2号工位为2号形状孔模、3号工位为3号形状孔模：2）调整下模盘下料孔与下模盘之间的间隙为0.05mm<δ＜0.1mm；3）冲头高度调整，冲头距上模总成打击头距离允差6±0.5mm；4）手动试模（不可使用气液增压缸）使模具工作平稳、灵活，上、下模具对中，不允许有卡阻现象（若试模完成后，重新更换了模具后，需再次手动试模）。2）下料口与下模盘距离：3）冲头距离：_________4）凸凹模配合：1号工位2号工位3号工位6 6手动部件整体测试手动运行转塔部件，测试确认各执行机构及三副模具能够满足功能要求。6 序号项目任务内容或要求自检记录裁判签字备注7其它安装完成气路连接、电机安装等。3.转塔部件的传感器安装与电气连接参赛选手根据设备电气状态和所提供的电气图，完成传感器的安装与连接，并利用扩展模块的“SA”二位旋钮、“SB1”按钮、“SB2”按钮、蜂鸣器，自行分配PLC未使用的I/O信号，完成相应电气线路的连接工作，要求：（1）连接的导线必须采用接线端子压接；（2）套上赛场提供的号码管，手写号码管编号要求和电气图一致，号码管字符方向整个电气板一致。（3）导线需放入线槽内，预留线槽内的导线长度不超过10cm，外露部分走线整齐。（4）接线工作完毕参赛选手应盖好线槽盖，整理工作现场，并请现场裁判确认。4.步进驱动器参数设置步进驱动器参数设置基本要求：（1）步进电机静止时，驱动器为半流工作模式；（2）电机运行一圈所需脉冲数为8000。5.转塔部件的PLC测试程序编写和功能调试（1）参赛选手根据电气图和PLC的I/O分配，编写部件测试程序，完成电气调试，实现以下功能：1）“SA”按钮为OFF时，各执行机构回到初始状态（定位气缸缩回、模盘回原点）；2）“SA”按钮为OFF时，按一下“SB2”按钮，上下模盘定位气缸伸出；再按一下“SB2”按钮，上下模盘定位气缸缩回；3）“SA”按钮为ON时，按一下“SB1”按钮，执行以下动作：模盘顺时针旋转到2号工位→上下模盘定位气缸伸出→定位到位→蜂鸣器响一声，延时2秒→定位气缸缩回，完成2号工位的动作；4）重复按“SB1”按钮，可依次完成3号、4号、1号工位的动作。（2）功能检测与记录选手完成部件功能调试后，将自检记录填入表2-2转塔部件功能测试记录表中，并举7 手示意，操作演示给裁判进行评判。7 表2-2转塔部件功能测试记录表序号项目要求自检记录裁判签字备注1转塔部件功能测试检测各个传感器及执行机构运行正确，功能完善传感器：测试程序运动功能，如该项功能完成的打“O”,未完成的打“×”。①号功能：②号功能③号功能：④号功能：任务三、智能仓储单元的安装与调试1.任务描述由于智能仓储单元出现运动异常，请参赛选手请根据功能要求，对其中的部分零部件进行维护保养，检查电气线路连接，设置变频器参数，并通过测试程序调试智能仓储单元的运动功能，完成机械手搬运功能。2.智能仓储单元的机械装配(1)任务要求1)根据图样选择合适的拆装工艺，正确完成蜗轮蜗杆传动单元的零件拆卸；2)对蜗轮蜗杆传动部分的零件进行维护和保养；3)正确完成智能仓储单元的装配与调整；4)手动测试智能仓储单元，确认各执行机构能够满足功能要求；(2)任务内容选手完成装配和自检后，把自检记录填入表3-1智能仓储单元机械装配记录表中，并举手示意，操作演示给裁判进行评判。表3-1智能仓储单元机械装配记录表序号项目任务内容或要求自检记录裁判签字备注8 1蜗轮蜗杆传动单元的零件拆卸蜗轮轴及蜗轮的拆卸；蜗杆轴及蜗杆的拆卸；零件摆放整齐有序(见现场提供图片)。8 序号项目任务内容或要求自检记录裁判签字备注2维护前准备工作1）工量具摆放整齐有序；2）零件的清理清洗，清理清洗顺序正确。3蜗轮轴的装配完成蜗轮轴及蜗轮的装配，锥齿轮的装配。1）两锥齿轮啮合齿侧间隙允差范围0.05-0.13mm齿侧间隙：4蜗杆的装配完成蜗杆轴及蜗杆的装配。1）蜗杆轴两端的等高≤0.03mm2）调整蜗杆轴线与蜗轮轮齿对称中心平面的误差值≤0.05mm3）调整蜗杆的轴向窜动≤0.02mm。1）蜗杆轴等高：2）对称中心平面的误差值：3）蜗杆的轴向窜动值：5手动功能测试手动运行智能仓储单元，各执行部件运动灵活。6其它安装完成电机、皮带安装，完成气路连接等3.智能仓储单元的电气调试参赛根据提供的电气图、PLC的I/O分配表，检查智能仓储单元的电气线路连接，并排除相应的电气故障，并填写表3-2电气线路检查表。表3-2电气线路检查表序号故障点位置故障原因1234.变频器参数设置依据所提供的资料，完成变频器的参数设置。此任务禁止变频器参数全清重设，在设置变频器参数或设备调试过程中如有参数修改，须将修改的变频器参数填写表3-3变频器参数记录表中：变频器参数设置基本要求：9 表3-3变频器参数记录表序号参数号原设定值修改后设定值序号参数号原设定值修改后设定值14259 365.智能仓储单元的功能调试将现场提供的智能仓储单元测试程序下载到PLC主机中，并运行程序调试智能仓储单元的运动功能。(1)功能描述1)自动模式下，按一下复位按钮→各执行机构回到初始状态(真空吸盘松开、料仓回原点);2)按一下启动按钮→原料仓检测有物料(无料不动作)→工件储存箱下降→工件储存箱压下仓储限位开关→真空吸盘吸起物料上升→工件储存箱上升到原点位置；3)料仓到达上或下极限位置时，电机停止；(2)功能检测与记录选手完成功能调试后，将自检记录填入表3-4智能仓储单元功能测试记录表中，并举手示意，操作演示给裁判进行评判。表3-4智能仓储单元功能测试记录表序号项目要求自检记录裁判签字备注1智能仓储单元功能测试检测各个传感器及执行机构运行正确，功能完善传感器：测试部件运动功能，如该项功能完成的打“O”,未完成的打“×”。运动功能：6.驱动部件的机械装配(1)任务要求1)根据图样选择合适的拆装工艺，正确完成变速箱单元的零件拆卸；2)正确完成变速箱的装配；3)正确完成驱动轴的装配。(2)任务内容选手完成装配和自检后给裁判进行评判，并填入表3-5驱动部件机械装配记录表中。表3-5驱动部件机械装配记录表10 序号项目任务内容或要求自检记录裁判签字备注1变速箱的拆卸完成变速箱拆卸10 序号项目任务内容或要求自检记录裁判签字备注2零件清洗清洗清理花键导向轴、固定轴、齿轮等3固定轴1安装径向圆跳动允差≤0.05mm跳动数值：轴向窜动允差≤0.05mm窜动数值：4固定齿轮3齿顶圆数值：齿数数值：分度圆数值：5滑移齿轮组2齿数为Z=40的齿轮与相啮合齿轮端面轴向错位量≤0.5mm。端面轴向错位量：6变速箱的安装完成变速箱整体的安装7驱动轴的装配驱动轴等高≤0.04mm电机和驱动轴的同轴度≤0.2mm同轴度：8链传动的装配要求两链轮的端面平面共面≤0.2mm；链条张紧力合理下垂度正确。共面：下垂度：7.机械手物料分拣仓储系统安装与调试11工料区A白、黑顺序任意堆垛单元图3-1B仓位C仓位物料分拣仓储单元物料分拣仓储图11物流分拣仓储如图3-1所示。通过物料搬运机械手的安装、伺服控制系统的调试、PLC程序的编写及组态监控界面的设计，完成物料分拣、搬运和仓储功能的调试，物料仓储满11 足下图要求，控制系统满足如下任务要求。任务描述：（1）在检测区任意顺序放置白、黑各1块工件，由视觉传感器对其（有白、黑两种11 颜色）进行检测，并显示在触摸屏上。（2）按下复位按钮，机械手复位（回到初始位置）等待抓取工件。（3）在触摸屏界面中输入框中设定移动速度。（4）按下开始按钮，机械手将堆垛单元处检测区中的工件进行分拣和仓储，其中白色的放入B仓位，黑色的放入C仓位。（5）系统具有记录抓取工料个数和统计仓位存货情况，并在触摸屏中显示。（6）按下急停按钮，系统能立即停止并且报警。将确认情况填入表3-6机械手分拣系统调试功能确认表中。表3-6机械手分拣系统调试功能确认表序号任务要求自检记录裁判签字备注1物料检测情况2机械手复位3移动速度设定功能4机械手动作情况5系统计数情况6急停功能8.PLC主从站点通讯设置控制系统主站PLC与机械手分拣仓储系统从站PLC进行通讯参数设置，2台PLC须通过ModbusRTU网络通信（西门子）或N:N网络通信（三菱）进行数据交换，并完成相应的任务要求。（1）两台PLC通讯异常时，红色指示灯以1Hz频率闪烁，通讯正常绿色指示灯常亮。（2）主从站数据的读写。主控制系统实时读取物料分拣仓储的信息，并在其连接的触摸屏中显示，内容包括料仓B和料仓C的仓储个数和仓储颜色。将相关情况填入表3-7PLC功能确认表中。12 注：结果记录除数据外，在确认表中填完成情况“是”或“否”。12 表3-7PLC功能确认表序号任务要求自检记录裁判签字备注1PLC通讯报警2显示料仓B仓储个数及颜色3显示料仓C仓储个数及颜色9.气动系统设计安装与调试任务描述：设计1个气动控制双作用气缸往复动作回路。要求气源具有过滤、调压及给油润滑功能，回路系统压力为0.4MPa±0.02MPa。动作流程：手动滑阀打开，气缸慢速伸出→气缸伸出到底→滚轮杠杆式机械阀动作→气缸慢速缩回（缩回到底有杆腔压力为0.36MPa±0.02MPa）→气控延时阀充气→气控延时阀充气达到换向压力→气缸再次伸出，动作依次循环。（1）绘制气动控制回路原理图，并在每个元件旁标注名称。（2）搭接并调试回路，将气动回路调试结果填入表3-8气动回路调试功能确认表中，并举手示意报请裁判签字确认。注：结果记录除数据外，在确认表中填完成情况“是”或“否”。表3-8气动回路调试功能确认表序号调试任务自检记录裁判签字备注1回路系统压力2气缸有杆腔压力序号调试任务自检记录（填“是”或“否”）裁判签字备注1气缸往复循环动作功能2慢速伸出功能3机械阀换向功能13 4慢速缩回功能5气控延时阀延时控制功能13 气动控制气动原理图任务四、设备整机联调、触摸屏控制程序优化与产品加工1.任务描述：设备已经完成单个机械部件的功能维护与测试，现需要对设备进行整机联调（开始本工作任务前，必须完成送料单元、转塔加工单元和智能仓储单元的运行测试，方可进行设备联机总调试，未进行运行测试的必须在裁判的监督下手动检测各个部件的传感器是否功能正常，否则不允许进行本工作任务）。参赛选手根据任务要求，利用现场提供的工、量具，对各个部件之间的配合进行调整；编写整机测试PLC控制程序并进行联机调试，保证设备能正常运转；制作信息化管理界面，优化并完善PLC控制程序，完成产品加工。2.机械部件间的配合调整参赛选手进行机械部件的配合调整并自检后，把自检记录填入表4-1机械部件关联调整记录表中，并举手示意，操作演示给裁判进行评判。表4-1机械部件关联调整记录表项目内容要求自检记录裁判签字备注根据设备总装图，调整气动夹手的高度，使夹手中心相对于下模固定块高出1-2mm；14 部件关联调整进行气动夹手的调整。气动夹手与铸件底座平行度允差≤0.03mm。气压调整1)调整气源出口压力（压缩机处），压力为≥0.7Mpa；1）气源出口压力：_________14 2）调整设备进气处压力（三联件处），压力为≥0.6Mpa；2）进气处压力：____________清理、清洗零件，选择合理的工具及工艺完成防护装置的安装。装配设备上所有的防护罩等防护措施根据设备总装图，进行各部件的位置调整。调整好各部件的位置关系，能完成自动加工功能。3.加工设备整机运行调试机械部件间的配合调整完成后，编写整机运行程序，调试设备能正常运行。程序功能如下：（1）设备复位按复位按钮，送料部件、转塔部件、智能仓储单元均回到原点位置。（2）设备自动运行，按启动按钮后，程序执行以下动作：1）智能仓储单元从下层（毛坯件存放区）取毛坯件至上料位置。2）送料部件运动至上料位置夹取毛坯件，然后将毛坯件送至转塔部件加工。3）毛坯件到位后，转塔部件旋转到对应模具，加工单元进行加工，每种孔位各加工1个。4）毛坯件加工完成后，送料部件将加工后的产品送至智能仓储单元的上层（产品存放区）5）送料部件回到原点，运行结束。参赛选手完成设备调试后，举手示意，把记录填入表表4-2整机运行记录表中，操作演示给裁判进行评判。表4-2整机运行记录表序号项目要求自检记录裁判签字备注15 1整机运行按照功能要求完成调试测试程序运动功能，如该项功能完成的打“○”,未完成的打“×”。功能：15 4.触摸屏组态、通讯及控制参赛选手完成触摸屏和PLC主机的通讯设置，并根据提供的触摸屏工程及界面样图及功能要求，完善PLC程序，制作触摸屏工程，完成以下工作任务，示意图如图4-1开机显示界面所示：(1)“开机显示界面”的组态及功能要求，具体如下：1)在提供的触摸屏源工程内增加“开机显示界面”的内容；2)“开机显示界面”的内容如图4-1所示，界面主体为纯白色，边框为绿色；3)方框内填写参赛选手的“场次”及“工位号”;4)点击“点击进入系统”按钮，可以进入“设备信息化管理界面一”,按钮的颜色为淡绿色。2023年全国职业院校技能大赛(中职组)“通用机电设备安装与调试”赛项点击进入系统场次：工位号：图4-1开机显示界面(2)“设备信息化管理界面一”的组态及功能要求具体如下：1)在提供的触摸屏源工程内增加“设备信息化管理界面一”的内容；2)界面主体为纯白色FFFFFF,边框为绿色008000;(3)触摸屏界面，分“操作区”和“监控区”两部分内容，具体功能要求如下：1)在“操作区”内，分别设有“急停”按钮、“启动”按钮和“停止”按钮，且操作区内的所有动作均只在自动方式下进行。按下“启动”按钮，设备能够自动运行加工；按下“停止”按钮，设备能够停止当前动作；按下“急停”按钮，设备立即停止所有动作，且复位无效，只有再次按下“急停”按钮，取消急停功能后，通过实训台上操作旋钮将设备恢复到初始状态，才能再次按下“启动”按钮，执行自动运行操作。16 2)在“操作区”内，“急停”、“启动”和“停止”按钮初始颜色分别为红色、浅绿色和黄色。按下“急停”后按钮颜色变为紫色，取消“急停”后变回红色；按下“启动”后按钮颜色变为黄色，松开后变回浅绿色；按下“停止”后按钮颜色变为红色，松开后变回16 黄色；3）在“监控”区，分别对加工对象和加工数量进行实时监控，记录每种设备加工数量和加工总时间。在设备再次自动运行时，以上监控信息将被复位并重新记录。4）按下“返回”按钮能进入到“开机显示界面”；5）按下“下一页”按钮能进入到“设备信息化管理界面二”（界面布局不限）；6）按下“退出系统”按钮能使本界面退出本系统工程界面。（3）“设备信息化管理界面二”的组态及功能要求，具体如下：可实时显示设备机械部件运行过程中的振动数据；按“上一页”按钮能进入到“信息化管理界面一”；按“返回”按钮能进入到“开机显示界面”。5.PLC程序优化和产品加工任务描述：整机调试完成后，优化源程序，并能保证设备能正常运行，申请领取5块毛坯料，进行最终的产品加工：（1）修改源程序，每个孔的位置符合给定图纸要求；（2）优化程序，使其达到更高的运行性能；伺服驱动器速度脉冲数安全值最高为100000pps（三菱）、90mm/s（西门子），步进电机驱动器速度脉冲数安全值最高60000pps（三菱）、40rad/s（西门子），若自行进行修改，超出安全设置值，产品加工项不得分。（3）自动连续完成3-4个产品的加工。加工零件图技术要求：孔口无翻边；孔距加工误差±0.1mm；材料为铝板（长×宽）：170mm×150mm。任务五、职业素养表5-1安全文明生产记录表序号项目要求自行检查1劳保用品穿戴鞋穿戴符合要求工装衣袖口穿戴符合要求17 2工、量、检具工、量、检具使用规范3安全文明生产周围人员及自身安全环境卫生各防护、保险装置安装牢固17 检查机器内是否有遗留物4废油、废弃物处理对赛场使用过的废油处理符合要求废弃物处理符合要求18