工艺工法qc建筑工程超大型钢柱脚灌浆施工工艺

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1、目录1编制依据42工程概况43施工准备43.1现场准备43.2人员准备53.3工具、器具准备54施工方法54.1施工流程54.2混凝土不密实的处理措施75试验和检验76质量控制点及注意点881编制依据1)混凝土结构加固技术规范（GB50367-2006）2)水泥基灌浆材料施工技术规程（YB/T9261-98）3)混凝土结构后锚固技术规程（JGJ145-2005）4)混凝土强度检验评定标准（GB/T50107-2010）施工图纸及相关规范规程2工程概况本工程T1、T2塔楼为框架剪力墙结构，塔楼核心筒剪

2、力墙及外框柱内有王字形型钢柱。型钢柱柱脚底板下二次灌浆采用C60高强无收缩灌浆料（YF-C2型）；灌浆料抗压强度3天>=40MPa，28天>=70MPa。设计概况3施工准备3.1现场准备（1）所需机械、机具已经进场并经过检修合格，机具、工具的安全性已经过检查。（2）提出物资计划，并催促材料及物资及时进场。（3）编制相关的施工进度计划，并确定劳动力人数，确保施工能够顺利进行。（4）在施工前，现场管理人员、施工人员必须进行技术交底，技术交底由项目部管理人员组织进行，并严格强调责任到人；现场责任工程师和施

3、工队技术管理人员应熟悉施工现场和施工要求。8（5）作业所需的灌浆料已经通过复试合格并报验完成。3.2人员准备作业人员必须具备灌浆的基本知识和操作技能，熟悉本工作的操作常识和规程，能熟练操作本工种的机具。3.3工具、器具准备水桶、模板、测量器具、吊斗、清洁用棉纱、压力灌浆设备、钢筋（前端完成钩头）、振动泵、溜槽等。4施工方法一个独立的灌浆区域的灌浆作业应连续，材料、人力都要有足够的准备，除管理人员坚守岗位外，施工人员应稍有富余，以便应付突发事件。灌浆配合比应使用重量比，使用人工搅拌，但一定注意要搅拌均

4、匀，搅拌在吊斗内进行。灌浆一旦开始就要保证连续进行，灌浆温度不得超过40度。4.1施工流程基础基座的清理→灌浆接触面的湿润→支设模板→灌浆料搅拌、灌浆→养护→拆模清理。4.1.1清理灌浆基础表面应基本平整并已凿毛，清理干净灌浆区域，用棉纱、空压机、压力水等去除表面的油污、浮浆、松散材料和灰尘。8用空压机进行清理4.1.2灌浆接触面的湿润提前6~12小时用自来水对灌浆部位进行浇水湿润，注意应将砼筏板接触面湿透，灌浆前1小时，应吸干积水。4.1.3支设模板因灌浆料流动性较大，因此模板支设要牢固，所有模板

5、之间缝隙，必须进行密封，避免浆液露出，模板上口应高出灌浆面50mm。剪力墙柱脚采用木方将周围模板连成整体并比原钢结构底座四周大2.5cm，柱子柱脚将周围模板连成整体支设在竖向钢筋的外侧（模板支设在柱子边线位置），模板支设必须牢固，保证灌浆过程中模板不产生整体位移。模板接缝处贴海绵条，使模板接缝严密，同时应控制模板内表面的平整度。模板下口待模板支设完成后可以采用砂浆进行封堵。8模板支设（下口用水泥砂浆封堵）84.1.4灌浆料的搅拌及灌浆灌浆料搅拌时用水量为14.5%（重量比），拌合时宜先加入2/3的水

6、拌合约3min，然后加入剩余水量拌合直至均匀，拌合地点宜靠近灌浆地点，并不得在模板支架上直接灌注灌浆料，以防离析。因灌浆料初凝时间较短（初凝时间约3小时），每次的搅拌的灌浆料不要太多，搅拌好的灌浆料应在加水搅拌后半小时内用完，已达到初凝的灌浆料不得使用。灌浆料搅拌时，严禁在地上直接搅拌，必须在吊斗内进行搅拌。吊斗内进行灌浆料的搅拌4.1.5灌浆方法及工艺灌浆使用压力灌浆设备或漏斗操作，将搅拌好的灌浆料通过溜槽灌入模内，应始终由一边或相邻两边灌注，直到四周开始溢出为止（四周均需灌满，高度平钢构柱脚顶面

7、），必要时，使用振动泵振捣，提高流动性。这样，能够正确掌握灌注的密实程度，不易使中间部位产生气泡而导致灌浆不实。8采用溜槽进行灌浆4.1.6养护灌浆结束后达到终凝后开始洒水养护，灌浆结束24小时内不应遭受振动，在强度达到要求之前，禁止相应安装施工。4.1.7凿毛在混凝土达到1.2Mpa后，对外露的灌浆部位进行凿毛，清理干净。以便与后期施工混凝土的粘结。4.2混凝土不密实的处理措施1）人工剔凿清除空洞处散落的混凝土浮渣并将原灌浆侧面凿毛，用空压机将孔洞清理干净，并用清水将浮浆、松散材料和灰尘清理干净。

8、2）在柱子纵筋外侧四周支设模板，模板支设必须牢固，保证灌浆过程中模板不产生整体位移。模板模板接缝必须确保严密，同时应控制模板内表面的平整度。模板下口与筏板接触面待模板支设完成后可以采用砂浆进行封堵。3）先灌注模板与原混凝土之间的灌浆料，待灌浆料高度即将达到空洞处，灌浆使用压力灌浆设备，将搅拌好的灌浆料通过压力导管将空洞处的空隙灌满，灌浆高度需与钢构柱脚顶面平齐，必要时，使用振动泵振捣，提高流动性，确保灌浆饱满。4）待强度达到1.2Mpa后，将模板拆除并将表面凿毛，灌浆